一、YH32四柱液压机的实用改进（论文文献综述）
朱福成[1]（2020）在《拼焊板成形质量影响因素分析及控制方法的研究》文中研究说明作为实现产品轻量化的一种重要方式,拼焊板成形得到了全球的广泛认同。但是由于其成形性能低于母材,在成形时更容易发生质量问题,因此国内外关于拼焊板成形的相关研究一直延续到现在。模具的结构参数、母材的材料性能及成形过程中的工艺参数都是影响拼焊板成形质量的重要因素,参数多、影响规律多样,特别是焊缝造成了两侧板料与母材性能相比发生了变化,使得整个板料性能复杂化,拼焊板成形过程也更为复杂。因此,分析这些参数对拼焊板成形影响的规律及原因,进而研究通过控制这些影响参数来提高拼焊板成形质量的方法有着重要的意义。分析拼焊板U形件成形过程,建立了拼焊板U形件焊缝移动量力学模型,并通过有限元仿真和实验验证了该模型的准确性;分析拼焊板盒形件成形特点,利用盒形件应力近似理论分析了盒形件成形中应力分布情况,解析了双向拉伸条件下拼焊板焊缝移动量。分析了影响拼焊板盒形件成形质量的模具结构、工艺和板料等参数,研究了凸凹模圆角、压边力、板料形状、板料厚度比、摩擦系数、材料性能等因素对板料的最大拉深深度和底部焊缝移动量的影响规律,发现压边力、板料厚度比、摩擦系数、材料性能是影响拼焊板盒形件成形质量的主要因素,并得到了这些影响因素的匹配方法。通过仿真分析了拼焊板盒形件成形中的焊缝移动、起皱、减薄率加剧的问题,结果表明降低焊缝移动量是解决问题的关键,提出了通过改变压边圈结构并配比适当的压边力和摩擦系数来提高拼焊板盒形件成形质量的方法,在法兰焊缝对应压边圈的位置设置一条椭圆线旋转而成的椭圆锥形拉深筋,形成四块压边圈结构,配比合适的压边力和摩擦系数,能够控制起皱问题,并显着降低焊缝移动量、最大减薄率。进行了实验模具的设计、板料加工和实验平台的搭建,完成了板料试样的拉伸实验,解析了板料应变强化系数及硬化指数;完成了不同压边圈结构、压边力和润滑条件等参数变化对拼焊板盒形件成形质量的影响实验,结果表明:带拉深筋的四块压边圈结构、配合适当的压边力、降低强板侧摩擦系数能够有效地提高拼焊板成形质量,与仿真结果一致。
李航[2]（2020）在《纯铁球壳微观组织与残余应力协同调控研究》文中指出在精密加工中,同种成分材料的微观组织以及残余应力分布对工件机械性能及加工变形具有显着影响。因此,提出纯铁微观组织与残余应力协同调控方法,研究纯铁介观特性对加工变形的影响,具有重要的科学意义与工程价值。本文基于位错演变理论,考虑热处理过程中纯铁再结晶行为对位错密度的影响,建立了纯铁球壳微观组织与残余应力预测模型,并结合有限元仿真提出微观组织与应力的协同调控工艺,为残余应力的消除和工件的变形控制提供指导。具体研究内容为:本文以DT4E纯铁为研究对象,在室温条件下开展准静态压缩实验及热处理试验,研究初始变形量、热处理温度及保温时间对纯铁微观组织演化的影响,拟合得到纯铁再结晶模型及晶粒长大模型的材料参数。同时,建立基于位错密度演化的残余应力释放模型,其中,位错密度的演化受初始硬化量、静态回复和再结晶的影响。在不同温度条件下研究不同初始硬化量的纯铁试样在高温下的应力松弛行为,最后拟合得到残余应力释放模型的参数。基于有限元仿真软件ABAQUS建立纯铁冷冲压及热处理过程的有限元模型,将再结晶及晶粒长大模型与残余应力释放模型写入CREEP子程序,预测冷冲压成形球壳在热处理过程中的微观组织演化结果与残余应力释放结果,并对热处理后的组织和残余应力进行实验验证。为研究残余应力对加工变形的影响,在有限元软件ABAQUS中采用应力映射和生死单元方法预测了残余内应力导致的纯铁球壳变形情况,研究发现通过热处理消除残余内应力能够有效降低加工变形。
刘雪[3]（2018）在《环形燃料组件定位格架外条带及栅元模具设计与工艺开发》文中研究说明环形燃料组件是以轻水堆核电厂为目标电站,借鉴美国、法国和韩国等核电燃料组件的设计经验,以提高安全性和经济性为主要目标,开展了环形燃料组件的总体设计。环形燃料组件与现有压水堆堆芯机械相容,外型尺寸与17×17型燃料组件一致。定位格架是轻水堆核燃料组件的重要支撑部件,定位格架与导向管、仪表管、上管座和下管座组成燃料组件的支撑结构—骨架。定位格架的主要作用是夹持燃料棒,固定燃料棒位置,保持燃料棒的几何排列,保持燃料棒的几何间距。在反应堆运行时,要稳定地保持燃料棒之间的横向间隔,且轴向允许燃料棒有热膨胀,又不会产生足以使燃料棒变形或扭曲的约束力。同时起到搅混冷却剂的作用,使得冷却剂均匀的带走核裂变产生的热量,保证堆芯最佳热、核、机械、水力性能。在核反应堆装料和卸料过程中起导向作用,也使组件有一定的刚性。它在燃料组件中处于一种十分特殊的地位。所以定位格架的设计和制造质量对核电站的安全性、经济性具有重大意义,其设计和制造技术要求很严。15×15型排列的环形燃料组件中,相邻两根燃料棒外表面之间的距离仅为1mm,没有足够的空间使用传统定位格架设计的三弯弹簧,因此,为了保证定位格架能够提供足够的横向和轴向力,并且保证在装卸燃料元件时不损伤燃料棒外包壳和定位格架本身完整性,对定位格架进行了重新设计,将支撑部件由原来栅元条带中心移至条带交叉区域。本文通过对环形燃料组件定位格架外条带及栅元图纸及技术条件的分析研究,开展定位格架外条带及栅元冲制模具设计和工艺开发。根据外条带及栅元的尺寸特征进行了单工位冲制模具设计,并通过开展试冲实验对模具进行调整,以获得满足要求的模具。通过开展外条带和栅元冲制工艺开发,确定冲制工艺参数。研制出了小批量满足技术要求的外条带和栅元。通过开展定位格架外条带及栅元模具设计与工艺开发,掌握定位格架外条带及栅元制造关键技术,完成了定位格架外条带及栅元样件的加工,为具备自主生产能力奠定基础,为定位格架结构的完善提供了依据。
赵兴明[4]（2017）在《生坯挤压变形对快速凝固/粉末冶金Al-Si-Cu合金性能影响》文中研究指明粉末冶金铝硅合金材料具有密度低、比强度高、低的热膨胀系数、耐腐蚀性好等优点,符合了未来汽车轻量化的需求,应用前景广泛。粉末冶金与传统的铸造法相比,避免产生缩孔、缩松。与传统的锻造方法相比,减少了加工成本和模具加工费用,零件可实现近终成形。本论文利用快速凝固Al-Si预合金粉及Cu粉制备合金坯料,然后将合金坯料在一定温度下通过不同的挤压比进行正挤压,挤压后进行不同条件的烧结,利用OM、XRD、SEM等手段对合金中相和组织进行分析,并且检测合金的力学性能。本论文通过将Al-Si预合金粉末与纯Cu粉末混合,利用激光粒度仪分析粉末粒径的分布。粉末的平均粒径为50.22μm,中位值为35.06μm。分析Al-Si-Cu粉末XRD、SEM可以得到,粉末的主要物相为α-Al,β-Si,CuAl2和Al9Si。研究表明:Al-Si-Cu合金压制坯挤压比为10.38时,挤压后的密度从2.450g/cm3提高到2.680g/cm3,达到理论密度的98.7%。挤压后坯料在氮气保护下经过525℃时烧结烧结密度为2.650g/cm3,达到了理论密度的98%以上,人工时效温度为180℃时效8小时后,显微维氏硬度为56HV,抗拉强度最高达到了400MPa,延伸率达到了13.8%。大大高于目前Al-Si-Cu粉末冶金的强度。随时效时间的增长,强度也不断增强。随着挤压比的增加,合金强度增大。合金物相为α-Al、β-Si、CuAl2、Cu4Si,CuAl2和Cu4Si在合金基体中起到了良好的强化作用。证明了生坯挤压过程中,破碎了铝硅合金粉末表面的氧化膜,在后续的烧结过程中实现了完全冶金结合。解决了铝合金粉末冶金难于烧结的问题。
熊妮[5]（2016）在《普通液压机精冲模具凹模早期开裂分析》文中研究指明精冲作为一种近净成型工艺,有优越的冲裁质量,在工业领域尤其是汽车行业应用广泛。随着工业现代化进程的加快,全自动精冲机得到了越来越广泛地应用,但是以经济性为优势的普通压力机在中小型精冲企业依然保持着较高的占有率,普通压力机加装带油缸的液压模架可为零件冲裁提供三向压力,该方式广泛地应用于试模和生产4毫米以下批量不大的多品种小型精冲零件。本文以企业调研为导向,针对在四柱液压机上使用的精冲模具模芯凹模普遍出现严重早期开裂的现象展开研究。裂纹的形成取决于模具的材料强度和某点的应力状态两个因素综合作用的效果。通过对失效模具的断口和断面进行显微观察,发现失效凹模的材料存在明显的冶金缺陷,表现为组织中存在着大量的网状碳化物结构,断裂形式为脆性断裂;通过过对失效模具进行成分检测,发现与ASSAB88标准成分相比,Cr含量偏高,Mo、Si含量偏低;失效模具硬度测试的结果表明材料的硬度分布不均匀而且达不到技术要求。结构静力学有限元对比分析结果表明,引起失效开裂的直接原因是凹模背面发生了较大的挠曲,结构上应力集中的部位受到的局部应力超出抗拉强度,凹模背面承力强度对凹模的变形有着重要影响。在模具结构设计时,应该尽量避免锥面定位方式,加大凹模背面的承力强度,同时应该尽量使用专用模架生产中厚精冲件。本文的研究表明,凹模早期开裂失效是金属材料冶金缺陷、组织缺陷和凹模、模架结构刚度不足综合作用的结果,其中模架结构引起的支撑强度不足和装配精度难以保证是造成凹模易产生早期开裂失效的主要原因。企业所使用的通用模架结构,并不适用于3 mm以上的零件进行一模多件生产。
丁曾飞[6]（2016）在《四柱式液压机有限元分析及优化》文中进行了进一步梳理液压机的机身结构是液压机结构的重要组成部分。用传统的设计方法设计出来的机身结构存在诸多问题,例如使用材料过于保守,重量过大,经济效益低下等,从而降低了产品竞争力。本文介绍了液压机结构在国内外的发展和国内液压机结构设计分析方法,并对国内一些液压机结构优化的研究做出总结。本课题采用Solidworks与Ansys Workbench两款软件,分析四柱式液压机机身及主要部件的应力分布和等效变形情况,并对机身主要部件进行优化,在符合机身强度和刚度的前提下,完成产品轻量化设计。首先,本文针对现有YH32-800四柱式液压机的机构,建立了准确的装配模型和分析模型。根据液压机工作的实际情况施加边界条件,利用Ansys Workbench对压力机机身及各主要部件进行静态结构分析,求出应力分布和变形情况,并对原方案进行了一定的评价。然后根据上述静态分析结果,得出压力机机身及各主要部件原方案的设计有较大优化空间的结论。然后建立了以优化尺寸为参数变量的三维模型,把强度和刚度作为约束条件,有关筋板厚度作为设计变量,质量最小值作为目标函数。运用Design Explorer快速优化工具进行优化改进。优化中选取多组设计变量的实验点,计算不同实验点的目标响应值,得到主要部件的优化设计方案。最后将各个部件装配,对压力机机身结构进行整体静力分析,评价最终优化设计方案的效果。
卢金[7]（2016）在《高强度钢板热冲压工艺研究》文中研究说明高强度钢是汽车轻量化材料中广泛应用的材料,其优异的综合力学性能既能保证汽车零部件质量的减轻,又能保证高的吸能性和碰撞安全性。但高强度钢属于难变形材料,利用冷冲压工艺成形较为困难,目前较多采用热冲压工艺。本文利用22Mn B5高强度钢和在其基础上研制的Q-P钢即97#钢进行W型件热冲压工艺研究。现主要研究内容如下:（1）利用Simufact软件对22MnB5硼钢板进行热冲压数值模拟。研究了温度场、应力场、应变场的变化规律。（2）针对W型件的特征结构,结合热冲压模具设计要求,对W型件热冲压模具的关键参数进行了设计选择,设计了W型件热冲压模具。通过22MnB5硼钢板热冲压实验,研究了与数值模拟相同工艺参数（板料温度850℃,保压20s）下热冲压件的成形情况、组织形貌和力学性能,得到适当热冲压工艺条件。（3）利用FLUENT软件对22MnB5硼钢板热冲压冷却系统进行数值模拟,研究了冷却水流速对热冲压件、模具的影响规律,得到了合适的冷却水流速即1m/s。（4）通过97#Q-P钢板热冲压实验,研究了不同工艺参数下热冲压件的组织与力学性能,确定了合适的热冲压工艺参数,即奥氏体化温度为900℃950℃,奥氏体化时间在2min以上,保压时间为30s60s,模具温度为200℃。（5）通过97#Q-P钢热冲压件回火工艺实验,研究了不同回火工艺参数下工件的组织与力学性能,确定了合适的回火时间和回火温度,即回火时间为5min40min,窗口较宽,回火温度为200℃。
李岩[8]（2013）在《基于单片机的吨位级压力自动检测系统的研究》文中指出在汽车、冶金、军工、航空航天、船舶等制造业中，压力是生产过程中的重要参数。实时压力检测是实现现代高效生产的重要保障，因而压力检测技术倍受人们关注。开发一种吨位级智能数字化压力检测装置用于现代化制造业是十分必要的。本课题通过对立柱式压力机的冲压过程进行研究，设计了基于单片机AT89C52的吨位级压力自动检系统。该系统根据压力机立柱的弹性参数确定压力传感器的选取，通过对压力传感器的安装方式进行创新来提高检测能力，这也是本课题的创新点所在。系统采用金属箔式电阻应变片，恒压源不平衡电桥检测电路，多级放大和信号调理电路，高效A/D转换芯片TLC2543完成对压力机最大冲击压力或每根立柱所受压力采集，采集的压力数据经单片机AT89C52处理后，将其传输至存储区保存，并进行液晶显示，当检测数值超过极限设置时，该系统进行声光报警。该系统的特点是精度高，速度快，稳定性好，可靠性高。本课题用PROTEUS软件进行系统功能性仿真和整机调试，实现预定功能。进行了数据分析，给出该压力检测系统误差原因，并对压力检测系统未来发展提出展望。该系统可应用于各种型号和种类的压力机，对其他机械产品的检测、显示、控制等操作也有一定借鉴作用。
吴志宁[9]（2012）在《A公司新产品开发策略研究》文中提出新产品开发策略[1]是根据企业环境及可取得的资源的情况，为求得企业生存和长期稳定的发展，对企业新产品开发定位策略、实施策略和方案的总体谋划。新产品开发策略是职能部门的短期计划，使职能部门的管理人员可以更加清楚的认识到本职能部门在实施企业总体策略中的总体责任和要求，有效运用经营职能，保证实现企业目标。佛山市A液压机械有限公司由于新产品开发策略不尽完善，在新产品开发中走了不少弯路。本文通过分析液压设备行业的总体环境，对液压设备行业的技术发展趋势进行预测，预测主导产品需求，利用SWOT进行新产品开发环境与条件分析企业的机会与威胁、优势与劣势，着重分析开发过程存在的问题，通过市场分析理论分步骤的分析了新产品开发的市场细分，通过运用生命周期法分析几种主导产品的市场发展趋势，并科学的选择目标市场，重点开发高科技类离散型制造业领域目标市场、科研院所领域目标市场。并且对新产品开发实施策略也从产品创新策略、资源投入策略、组织激励策略、新产品的市场营销策略、专利保护策略五个方面进行了详细分析和选择，并拟定了新产品开发策略实施的保证措施，即构建新产品开发的财务管理体系，建设产学研合作基地、建立新产品开发的信息化管理体系、加强科研队伍建设、强化科研人才的培养，使A公司秉承“创科技名牌、造液压精品”的宗旨，加大科研投入，进行升级转型，实现油压机、换热器、新产业三足鼎立，发展成为国际先进、国内领先的先进成形装备生产基地。
张海强[10]（2009）在《混凝土运输车搅拌筒设计和叶片成形工艺研究》文中认为混凝土运输车是国民经济发展中不可缺少的重要装备,随着全球性金融危机的恶化,世界各国对基础设施建设投资力度进一步加大,混凝土运输车行业正面临着严峻的挑战和千载难逢的发展机遇。搅拌筒是混凝土运输车的重要部件,主要包括筒体和搅拌叶片,其中,搅拌叶片直接决定搅拌筒的工作性能,显得尤为重要。目前,搅拌叶片的设计研究大多停留在理论阶段;同时,搅拌叶片的设计主要依靠经验,没有一个规律来指导设计;叶片成形精度低,严重影响了产品的质量。本文以镇江某路面机械厂委托《混凝土输送机械关键零件的精密成形和动力优化》合同项目为目标和依托,结合行业存在的主要问题,展开以下研究内容:1)搅拌筒的参数化设计首先,利用UG/OPEN GRIP语言模块对搅拌筒筒体进行了参数化设计;其次,利用UG的表达式功能对不同形式螺旋线实现了参数化设计;最后,通过建立辅助面和辅助轴等辅助措施参数化设计搅拌叶片。由于搅拌筒制造中容易出现误差,可以通过修改截面图形来实现搅拌叶片的完全贴合,具有较高的应用价值。2)搅拌叶片的性能分析为了提高叶片设计的科学性,以更好的指导设计,研究了搅拌叶片设计中最活跃的因素——螺旋角对搅拌叶片性能的影响,经过数值模拟分析得出了螺旋角对搅拌叶片工作性能和力学性能的影响规律。然后对叶片的振动性能进行了分析,分析结果可为结构改进、优化设计提供理论依据,使叶片在结构设计中尽量避免共振。3)搅拌叶片冲压成形工艺优化以搅拌叶片的某一段为研究对象。首先,设计了该叶片的冲压模具:其次,对叶片的冲压成形进行了数值模拟,并通过冲压成形试验实现了对叶片的滑移情况的分析与有效预测;最后,根据叶片的滑移情况进行了冲压工艺的优化设计,分析了不同方案的控制结果,讨论了最佳方案对叶片滑移量的控制效果。具有较高的工程价值。
二、YH32四柱液压机的实用改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、YH32四柱液压机的实用改进（论文提纲范文）
（1）拼焊板成形质量影响因素分析及控制方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 国内外研究现状 |
| 1.2.2 研究现状分析 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 第2章 拼焊板成形的力学分析 |
| 2.1 拼焊板U形件焊缝移动量力学模型的建立 |
| 2.2 拼焊板盒形件成形的理论分析 |
| 2.2.1 拼焊板盒形件成形的原理 |
| 2.2.2 拼焊板盒形件成形的特点分析 |
| 2.2.3 拼焊板盒形件成形的应力分布理论分析 |
| 2.3 拼焊板双向拉伸焊缝移动量的解析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 拼焊板盒形件成形质量影响因素的仿真研究 |
| 3.1 拼焊板盒形件成形的缺陷及影响因素 |
| 3.1.1 拼焊板盒形件成形的缺陷 |
| 3.1.2 影响拼焊板盒形件成形质量的主要参数 |
| 3.2 不同参数对拼焊板盒形件成形质量影响的仿真分析 |
| 3.2.1 仿真建模 |
| 3.2.2 不同凸凹模圆角的影响分析 |
| 3.2.3 不同压边力的影响分析 |
| 3.2.4 不同板料形状的影响分析 |
| 3.2.5 不同板厚比的影响分析 |
| 3.2.6 不同摩擦系数的影响分析 |
| 3.2.7 不同板料性能的影响分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 拼焊板盒形件成形质量控制方法的研究 |
| 4.1 拼焊板盒形件成形质量问题的分析 |
| 4.1.1 焊缝移动问题的分析 |
| 4.1.2 起皱问题的分析 |
| 4.1.3 最大减薄率问题的分析 |
| 4.2 压边圈结构对拼焊板盒形件成形质量影响的分析 |
| 4.2.1 无拉深筋的四块压边圈的影响分析 |
| 4.2.2 设置拉深筋的四块压边圈的影响分析 |
| 4.2.3 拉深筋形状及几何参数的影响分析 |
| 4.2.4 摩擦系数的配比 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 拼焊板盒形件成形质量控制方法的实验研究 |
| 5.1 实验模具及压边力控制系统设计 |
| 5.1.1 模具及辅助部件的结构设计 |
| 5.1.2 压边力控制系统设计 |
| 5.2 实验方案 |
| 5.2.1 实验坯料 |
| 5.2.2 实验内容 |
| 5.3 实验结果及分析 |
| 5.3.1 母材拉伸实验数据解析 |
| 5.3.2 无拉深筋的四块压边圈的实验结果分析 |
| 5.3.3 设置拉深筋的四块压边圈的实验结果分析 |
| 5.3.4 不同摩擦系数的实验结果分析 |
| 5.3.5 盒形件最大减薄率分析 |
| 5.3.6 拼焊板U形件焊缝移动量模型的验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）纯铁球壳微观组织与残余应力协同调控研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 薄壁构件加工变形 |
| 1.2.2 残余应力消除 |
| 1.2.3 金属微观组织调控 |
| 1.3 课题研究内容及意义 |
| 2 纯铁微观组织演化模型 |
| 2.1 微观组织演化规律 |
| 2.2 微观组织预测模型 |
| 2.3 纯铁压缩及热处理试验 |
| 2.3.1 准静态压缩试验 |
| 2.3.2 热处理试验 |
| 2.3.3 金相制备与硬度测量 |
| 2.4 试验结果及分析 |
| 2.4.1 金相观测及维氏硬度测量结果 |
| 2.4.2 组织预测模型参数拟合 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 残余应力释放模型的建立 |
| 3.1 理论模型 |
| 3.1.1 位错密度演变理论 |
| 3.1.2 改进的残余应力释放模型 |
| 3.2 高温拉伸及高温应力松弛实验 |
| 3.2.1 试样制备 |
| 3.2.2 实验设计 |
| 3.3 实验结果与分析 |
| 3.3.1 初始位错密度 |
| 3.3.2 模型参数拟合 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 纯铁球壳组织与应力调控结果 |
| 4.1 纯铁球壳冷冲压成形仿真 |
| 4.1.1 冷冲压仿真模型 |
| 4.1.2 冷冲压仿真结果 |
| 4.2 纯铁球壳热处理仿真 |
| 4.2.1 热处理仿真模型 |
| 4.2.2 热处理仿真结果 |
| 4.3 纯铁球壳实验验证 |
| 4.3.1 冷冲压与热处理实验 |
| 4.3.2 微观组织验证 |
| 4.3.3 残余应力测量方法 |
| 4.3.4 残余应力验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 纯铁球壳加工变形 |
| 5.1 纯铁薄壁球壳变形预测模型 |
| 5.2 纯铁球壳变形测量 |
| 5.3 变形预测与实验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）环形燃料组件定位格架外条带及栅元模具设计与工艺开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 定位格架研究现状 |
| 1.2.2 定位格架外条带及栅元模具开发研究现状 |
| 1.3 研究目标与内容 |
| 第2章 实验设备与实验方案设计 |
| 2.1 定位格架外条带及栅元冲制总体实施方案设计 |
| 2.2 详细方案设计 |
| 2.2.1 定位格架外条带冲制 |
| 2.2.2 定位格架栅元冲制 |
| 2.3 实验设备与材料 |
| 2.3.1 实验设备 |
| 2.3.2 实验材料 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 定位格架外条带冲制模具设计与工艺开发 |
| 3.1 定位格架外条带冲制模具设计 |
| 3.1.1 定位格架外条带结构分析 |
| 3.1.2 定位格架外条带模具设计 |
| 3.2 定位格架外条带冲制工艺开发 |
| 3.2.1 外条带冲制工艺过程 |
| 3.2.2 外条带冲制参数研究 |
| 3.3 外条带冲制工艺验证试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 定位格架栅元冲制模具设计与工艺开发 |
| 4.1 定位格架栅元冲制模具设计 |
| 4.1.1 定位格架栅元结构分析 |
| 4.1.2 定位格架栅元冲制模具设计 |
| 4.2 定位格架栅元冲制工艺开发 |
| 4.2.1 栅元冲制工艺过程 |
| 4.2.2 栅元冲制成型力确定 |
| 4.3 栅元冲制工艺验证试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）生坯挤压变形对快速凝固/粉末冶金Al-Si-Cu合金性能影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 粉末冶金研究进展 |
| 1.2.1 温压技术 |
| 1.2.2 模壁润滑技术 |
| 1.2.3 高速压制 |
| 1.3 粉末冶金铝合金的研究发展 |
| 1.3.1 粉末冶金铝合金的发展历程 |
| 1.3.2 快速凝固/粉末冶金铝硅合金的制备及组织和性能特点 |
| 1.3.3 粉末冶金铝合金存在的困难 |
| 1.4 挤压成型技术及铝合金挤压的研究 |
| 1.4.1 挤压成形的发展史 |
| 1.4.2 铝合金的挤压 |
| 1.5 挤压致密化工艺 |
| 1.6 论文主要研究内容及意义 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 研究意义 |
| 2 实验材料及研究方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.4 实验技术路线及实验流程 |
| 2.4.1 实验技术路线图 |
| 2.4.2 实验流程 |
| 2.5 实验测试方法 |
| 2.5.1 合金的拉伸试验 |
| 2.5.2 合金的密度测试 |
| 2.5.3 合金的硬度测试 |
| 2.5.4 X射线分析 |
| 2.5.5 金相组织观察 |
| 2.5.6 扫描电镜分析 |
| 3 Al-Si-Cu合金粉末的性能分析 |
| 3.0 引言 |
| 3.1 Al-Si-Cu 混合粉末的制备 |
| 3.2 Al-Si-Cu混合粉末的分析 |
| 3.2.1 粉末的粒度分析 |
| 3.2.2 Al-Si-Cu混合粉末的表面形貌分析 |
| 3.2.3 Al-Si-Cu混合粉末的相分析 |
| 3.2.4 Al-Si-Cu合金粉末的差热分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 挤压变形对冷压成型合金组织和性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 压制及挤压工艺 |
| 4.2.1 压制工艺 |
| 4.2.2 挤压工艺 |
| 4.3 压制后与挤压后的金相组织 |
| 4.4 压制后与挤压后的性能 |
| 4.5 挤压后的物相分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 生坯挤压-粉末冶金工艺对Al-Si-Cu合金组织和性能的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 烧结工艺参数的影响 |
| 5.2.1 烧结温度和气氛对Al-Si-Cu合金组织的影响 |
| 5.2.2 烧结温度和气氛对Al-Si-Cu力学性能的影响 |
| 5.2.3 烧结温度和气氛对Al-Si-Cu合金致密化影响 |
| 5.3 时效时间对Al-Si-Cu合金性能的影响 |
| 5.3.1 时效时间对Al-Si-Cu合金密度的影响 |
| 5.3.2 时效时间对Al-Si-Cu合金硬度的影响 |
| 5.3.3 时效时间对合金拉伸性能的影响 |
| 5.4 挤压比对Al-Si-Cu合金组织和性能的影响 |
| 5.4.1 挤压比对合金组织的影响 |
| 5.4.2 挤压比对合金性能的影响 |
| 5.4.3 挤压比对合金致密化的影响 |
| 5.5 Al-Si-Cu合金未烧结和烧结态的物相分析 |
| 5.6 挤压对烧结性能的影响机理分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）普通液压机精冲模具凹模早期开裂分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 精密冲裁技术概述 |
| 1.2 精冲技术的国内外研究现状 |
| 1.3 精冲用液压模架 |
| 1.4 国内外冷作模具钢的发展 |
| 1.5 课题来源与研究意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 2 精冲模具失效形式及分析方法 |
| 2.1 精冲模具的失效形式 |
| 2.1.1 过载失效 |
| 2.1.2 磨损失效 |
| 2.1.3 疲劳失效 |
| 2.2 影响精冲模具失效的原因 |
| 2.2.1 模具材料与热处理 |
| 2.2.2 模具加工制造 |
| 2.2.3 模具结构 |
| 2.3 断裂失效的分析方法 |
| 2.3.1 样品收集和断口保护 |
| 2.3.2 断口分析和光学、电子金相分析 |
| 2.3.3 化学成分分析 |
| 2.3.4 力学性能分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 普通液压机精冲模具失效凹模的试验分析 |
| 3.1 凹模的失效分析 |
| 3.2 断口与裂纹的分析 |
| 3.3 失效凹模成分分析 |
| 3.4 材料硬度检测 |
| 3.5 改善凹模断裂失效的措施 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 普通液压机精冲模具结构有限元分析 |
| 4.1 有限元分析理论及ANSYS Workbench简介 |
| 4.2 锁紧块凹模的结构及固定方式 |
| 4.3 锁紧块凹模的结构静力学分析 |
| 4.3.1 模具受力计算 |
| 4.3.2 有限元模型建立与计算分析 |
| 4.3.3 结构静力学分析结果 |
| 4.4 改善凹模开裂的方法 |
| 4.4.1 提高凹模的装配精度 |
| 4.4.2 加强凹模背面的支撑强度 |
| 4.4.3 改变模架结构 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）四柱式液压机有限元分析及优化（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外液压机的发展 |
| 1.2.1 西方国家锻造液压机发展进程 |
| 1.2.2 国内锻造液压机发展历程 |
| 1.3 液压机结构设计优化方法的发展 |
| 1.4 研究的主要内容、目的和意义 |
| 1.4.1 研究的主要内容 |
| 1.4.2 研究的目的和意义 |
| 第二章 有限元法理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 弹性力学和有限元理论基础 |
| 2.2.1 弹性力学假说 |
| 2.2.2 弹性力学中的一般定理 |
| 2.2.3 弹性力学的基本方程 |
| 2.2.4 有限元的核心思想 |
| 2.2.5 连续体力学有限元分析 |
| 2.3 有限元法介绍 |
| 2.3.1 有限元法及相关理论相关发展简史 |
| 2.3.2 有限元法的主要内容 |
| 2.3.3 有限元法常用术语 |
| 2.3.4 有限元法的基本步骤 |
| 第三章 四柱式液压机机身结构有限元分析 |
| 3.1 四柱式液压机机身结构 |
| 3.1.1 引言 |
| 3.1.2 机身结构 |
| 3.2 机身有限元分析 |
| 3.2.1 机身模型的简化 |
| 3.2.2 结构实体模型的建立 |
| 3.2.3 结构有限元模型的建立 |
| 3.2.4 施加载荷并求解 |
| 3.2.5 结果分析 |
| 3.3 三大部件之上横梁分析 |
| 3.4 三大部件之滑块分析 |
| 3.5 三大部件之下横梁分析 |
| 第四章 优化设计理论 |
| 4.1 优化设计理论 |
| 4.1.1 设计变量 |
| 4.1.2 约束条件 |
| 4.1.3 目标函数 |
| 4.1.4 建立优化设计问题的数学模型一般步骤 |
| 4.1.5 优化问题的基本解法 |
| 4.2 优化设计的发展概况 |
| 4.3 优化设计中灵敏度分析 |
| 4.4 Design Explorer基础 |
| 4.4.1 主要参数介绍 |
| 4.4.2 优化方法设定 |
| 4.4.3 响应面设计方法简介 |
| 第五章 四柱式液压机机身结构优化设计 |
| 5.1 上横梁结构优化设计 |
| 5.1.1 建立参数化模型 |
| 5.1.2 建立优化数学模型 |
| 5.1.3 优化结果分析 |
| 5.2 滑块结构优化设计 |
| 5.2.1 建立参数化模型 |
| 5.2.2 建立优化数学模型 |
| 5.2.3 优化结果分析 |
| 5.3 下横梁结构优化设计 |
| 5.3.1 建立参数化模型 |
| 5.3.2 建立优化数学模型 |
| 5.3.3 优化结果分析 |
| 5.4 液压机整机优化结果 |
| 总结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（7）高强度钢板热冲压工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高强度钢研究现状及发展前景 |
| 1.3 高强度钢热冲压工艺研究现状 |
| 1.3.1 热冲压工艺简介 |
| 1.3.2 22MnB5高强度钢热冲压工艺研究 |
| 1.3.3 Q-P钢热冲压工艺研究 |
| 1.4 热冲压工艺数值模拟研究 |
| 1.5 热冲压模具冷却系统研究 |
| 1.6 研究意义与主要研究内容 |
| 第二章 W型件热冲压成形数值模拟 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 模具初始条件下的数值模拟 |
| 2.2.1 几何模型 |
| 2.2.2 材料属性 |
| 2.2.3 有限元网格划分 |
| 2.2.4 热冲压工艺条件 |
| 2.2.5 模拟结果分析 |
| 2.3 冷却系统数值模拟 |
| 2.3.1 模型属性 |
| 2.3.2 边界条件 |
| 2.3.3 数值模拟结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 W型件热冲压模具设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 零件设计 |
| 3.3 工序设计和工序尺寸计算 |
| 3.3.1 中性层的确定 |
| 3.3.2 毛坯尺寸计算 |
| 3.3.3 弯曲回弹 |
| 3.4 凸凹模间隙的确定 |
| 3.5 模具结构设计 |
| 3.5.1 压力机的选择 |
| 3.5.2 压力中心的确定 |
| 3.5.3 凸凹模设计 |
| 3.5.4 模具整体结构的确定 |
| 3.6 冷却系统设计 |
| 3.7 模具材料的选择及润滑方式 |
| 3.8 模具装配图 |
| 3.9 实验验证 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 97#高强度钢热冲压工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验研究方法 |
| 4.2.1 材料属性 |
| 4.2.2 实验设备 |
| 4.3 热冲压实验参数优化 |
| 4.3.1 奥氏体化温度对工件组织及力学性能的影响 |
| 4.3.2 奥氏体化时间对工件组织及力学性能的影响 |
| 4.3.3 保压时间对工件组织及力学性能的影响 |
| 4.3.4 模具温度对工件组织及力学性能影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 97#高强度钢回火处理 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 回火工艺对工件力学性能的影响 |
| 5.3 回火工艺对工件组织的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（8）基于单片机的吨位级压力自动检测系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内、外研究概况、水平和发展趋势 |
| 1.2.1 压力传感器的发展简述 |
| 1.2.2 国内外吨位级压力自动检测系统的发展状况 |
| 1.3 课题的创新点和难点 |
| 1.3.1 创新点 |
| 1.3.2 技术难点 |
| 1.4 课题主要研究内容和结构安排 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 结构安排 |
| 第二章 吨位级压力自动检测系统方案的设计 |
| 2.1 系统总体方案设计 |
| 2.1.1 系统总体方案设计的基本思想 |
| 2.1.2 系统总体方案设计的基本要求 |
| 2.2 系统采集方案论证 |
| 2.2.1 YG32 四柱三梁液压机组成 |
| 2.2.2 压力信号数据采集论证 |
| 2.2.3 多点采集压力信号方案论证 |
| 2.2.4 系统标定方案论证 |
| 2.2.5 压力信号采集精度的论证 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 吨位级压力自动检测系统的硬件设计 |
| 3.1 系统硬件组成概述 |
| 3.2 传感器设计 |
| 3.2.1 立柱弹性材料的要求 |
| 3.2.2 立柱的弹性参数 |
| 3.2.3 传感器的选用 |
| 3.2.4 传感器的安装 |
| 3.3 电桥测量电路设计 |
| 3.4 放大电路设计 |
| 3.5 加法器电路设计 |
| 3.6 传感器与单片机的接口技术 |
| 3.7 单片机控制单元 |
| 3.7.1 AT89C52 单片机的特点 |
| 3.7.2 AT89C52 单片机的主要特性 |
| 3.7.3 AT89C52 单片机的主要作用 |
| 3.8 显示电路设计 |
| 3.8.1 LCD1602 主要技术参数和引脚功能 |
| 3.8.2 LCD1602 与单片机硬件连接 |
| 3.9 键盘部分设计 |
| 3.10 报警电路设计 |
| 3.11 抗干扰设计 |
| 3.11.1 干扰的来源、种类和形式 |
| 3.11.2 硬件抗干扰措施 |
| 3.12 系统可靠性和稳定性分析 |
| 3.13 本章小结 |
| 第四章 吨位级压力自动检测系统的软件设计 |
| 4.1 系统软件组成概述 |
| 4.2 系统的主程序模块 |
| 4.3 键盘扫描子程序设计 |
| 4.4 LCD1602 显示程序设计 |
| 4.4.1 LCD1602 显示模块指令集 |
| 4.4.2 LCD1602 程序编写流程 |
| 4.5 压力检测程序设计 |
| 4.5.1 采集压力信号的 A/D 转换 |
| 4.5.2 显示采集压力数据 |
| 4.5.3 压力数据比较和控制 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 系统仿真 |
| 5.1 PROTEUS 软件 |
| 5.1.1 PROTEUS 仿真软件介绍 |
| 5.1.2 PROTEUS 软件设计与仿真过程 |
| 5.1.3 PROTEUS 电路设计 |
| 5.1.4 源程序设计和目标代码文件生成 |
| 5.1.5 加载目标代码文件和设置时钟频率 |
| 5.1.6 单片机系统的 PROTEUS 交互仿真 |
| 5.2 吨位级压力自动检测系统的 PROTEUS 仿真 |
| 5.2.1 压力信号源仿真 |
| 5.2.2 压力信号取样检测仿真分析 |
| 5.2.3 压力信号处理仿真分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间所取得的科研成果 |
| 论文情况 |
| 教材 |
| 科研课题 |
| 致谢 |
（9）A公司新产品开发策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.2 选题意义 |
| 1.3 相关理论基础 |
| 1.4 研究内容与论文结构安排 |
| 第2章 A 公司新产品开发现状分析 |
| 2.1 公司新产品开发的绩效分析 |
| 2.2 公司新产品开发的资金投入与产出结构分析 |
| 2.3 公司新产品开发的人力资源投入与产出结构分析 |
| 2.4 公司新产品开发的组织管理体系 |
| 第3章 A 公司新产品开发的环境与条件分析 |
| 3.1 新产品开发环境分析 |
| 3.1.1 一般外部环境分析 |
| 3.1.2 特殊外部环境分析 |
| 3.2 内部条件分析 |
| 3.2.1 内部优势（strengths） |
| 3.2.2 内部劣势（weaknesses） |
| 3.2.3 外部机会（opportunities） |
| 3.2.4 外部威胁（threats） |
| 第4章 A 公司新产品开发的市场定位分析 |
| 4.1 公司新产品开发的市场机会分析 |
| 4.1.1 外部分析 |
| 4.1.2 公司综合实力分析 |
| 4.2 公司新产品开发的市场机会细分 |
| 4.2.1 按地理因素细分市场 |
| 4.2.2 按消费者因素细分市场 |
| 4.2.3 按价格敏感性因素细分市场 |
| 4.3 公司新产品开发细分市场机会的评价 |
| 4.3.1 A 公司现有主导产品 |
| 4.3.2 各系列产品所处阶段及市场机会 |
| 4.4 公司新产品开发的目标市场选择 |
| 4.4.1 高科技类离散型制造业目标市场 |
| 4.4.2 科研院所领域目标市场 |
| 第5章 A 公司新产品开发的策略选择 |
| 5.1 产品创新策略 |
| 5.2 资源投入策略 |
| 5.3 组织激励策略 |
| 5.4 新产品的市场营销策略 |
| 5.5 专利保护策略 |
| 第6章 A 公司新产品开发策略实施的保证措施 |
| 6.1 构建新产品开发的财务管理体系 |
| 6.2 建设产学研合作基地、加强产学研合作 |
| 6.2.1 优化组织结构、科学分工 |
| 6.2.2 加强产学研合作 |
| 6.3 建立新产品开发的信息化管理体系 |
| 6.4 加强科研队伍建设、强化科研人才的培养 |
| 第7章 全文总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）混凝土运输车搅拌筒设计和叶片成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 混凝土运输车介绍 |
| 1.1.1 混凝土运输车的组成 |
| 1.1.2 混凝土运输车的工作原理 |
| 1.2 混凝土运输车现状 |
| 1.3 关键技术的研究现状 |
| 1.3.1 参数化技术的研究现状 |
| 1.3.2 多相流数值模拟的研究现状 |
| 1.3.3 板料成形数值模拟技术现状 |
| 1.4 课题来源与研究意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.5 主要研究内容和研究流程 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 研究流程 |
| 第二章 混凝土运输车搅拌筒参数化设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 三维CAD软件的选取 |
| 2.2.1 UG/OPEN GRIP简介 |
| 2.2.2 UG表达式的应用 |
| 2.3 搅拌筒的组成及工作原理 |
| 2.3.1 搅拌筒的组成 |
| 2.3.2 搅拌筒的工作原理 |
| 2.4 搅拌筒筒体参数化设计 |
| 2.4.1 搅拌筒筒体控制参数分析 |
| 2.4.2 搅拌筒参数化实现 |
| 2.5 搅拌叶片参数化设计 |
| 2.5.1 叶片螺旋线的形式 |
| 2.5.2 螺旋角的确定 |
| 2.5.3 螺旋线参数化实现 |
| 2.5.4 搅拌叶片的参数化实现 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于数值模拟的搅拌叶片性能分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 搅拌叶片工作性能分析 |
| 3.2.1 CFD分析模型 |
| 3.2.2 计算方法 |
| 3.2.3 初始条件和边界条件 |
| 3.2.4 结果分析 |
| 3.3 搅拌叶片力学性能分析 |
| 3.3.1 搅拌叶片工作过程的受力分析 |
| 3.3.2 搅拌叶片有限元模型建立 |
| 3.3.3 搅拌叶片的刚、强度分析 |
| 3.4 搅拌叶片振动性能分析 |
| 3.4.1 模态分析原理 |
| 3.4.2 模态分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 搅拌叶片冲压成形工艺优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 搅拌叶片模具设计 |
| 4.3 叶片冲压成形分析 |
| 4.3.1 叶片特征与工艺分析 |
| 4.3.2 叶片冲压成形模拟 |
| 4.4 叶片冲压成形试验 |
| 4.4.1 冲压成形试验 |
| 4.4.2 模拟与试验对比 |
| 4.5 叶片冲压成形工艺优化 |
| 4.5.1 冲压工艺方案设计 |
| 4.5.2 冲压工艺方案比较 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间科研情况及成果 |
四、YH32四柱液压机的实用改进（论文参考文献）
- [1]拼焊板成形质量影响因素分析及控制方法的研究[D]. 朱福成. 哈尔滨工业大学, 2020(02)
- [2]纯铁球壳微观组织与残余应力协同调控研究[D]. 李航. 大连理工大学, 2020(02)
- [3]环形燃料组件定位格架外条带及栅元模具设计与工艺开发[D]. 刘雪. 湖南大学, 2018(06)
- [4]生坯挤压变形对快速凝固/粉末冶金Al-Si-Cu合金性能影响[D]. 赵兴明. 辽宁工业大学, 2017(06)
- [5]普通液压机精冲模具凹模早期开裂分析[D]. 熊妮. 华中科技大学, 2016(01)
- [6]四柱式液压机有限元分析及优化[D]. 丁曾飞. 合肥工业大学, 2016(02)
- [7]高强度钢板热冲压工艺研究[D]. 卢金. 沈阳理工大学, 2016(05)
- [8]基于单片机的吨位级压力自动检测系统的研究[D]. 李岩. 河北工业大学, 2013(06)
- [9]A公司新产品开发策略研究[D]. 吴志宁. 吉林大学, 2012(09)
- [10]混凝土运输车搅拌筒设计和叶片成形工艺研究[D]. 张海强. 江苏大学, 2009(08)