一、一种新型预节流双向液压锁（论文文献综述）
周莹[1]（2021）在《井下原位测量装置液压系统性能研究》文中研究表明新型带原位测量功能的取心器解决了常规取心器无法在井下实时测量而造成岩心参数测量不准确的问题,可实现井下取心及原位测量的功能,液压系统是其任务实现的关键环节,因此设计了取心器的液压控制系统。取心器由推靠机构、取心机构、切换机构和测量机构组成。取心器的液压控制系统由取心模块、切换模块、推靠模块、原位测量模块组成。设计了新型切换升降控制系统,增加安全阀、双向节流阀、叠加式溢流阀,使切换液压缸入口压力平稳,避免出现振荡现象。设计了新型钻进控制阀,并对其静、动态特性进行了分析。最后基于AMESim软件建立液压系统的仿真模型,重点分析了双向节流阀在不同孔口直径下对切换液压缸入口压力、流量、活塞杆运行速度以及切换液压缸间隙泄漏量的影响。仿真结果表明:（1）钻进控制阀阀芯位移仅随大泵输入压力信号的变化而变化,可解决由于大泵压力与小泵压力同时受井温及井深影响而变化,导致钻进控制系统反应滞后无法快速控制的问题。（2）当双向节流阀孔口直径为1.5 mm和3.5 mm时,切换液压缸进口压力-流量曲线在0～0.15 s内振荡较大,产生液压冲击较大,噪声也就越大;当双向节流阀孔径为2.5 mm时,切换液压缸进口流量曲线在0～0.15 s内振荡较小,产生液压冲击较小,噪声也较小。（3）液压马达转速稳定在1986 rev/min;钻进液压缸在0-10 s移动0.056 m,25-50 s移动0.15 m;切换液压缸输入压力稳定在1.47 MPa,流量为9.70L/min;推靠液压缸进口压力稳定在6.5 MPa,位移为0.12 m,推心液压缸位移为0.07 m;探头液压缸位移为0.05 m。井下原位测量装置液压控制系统各液压缸进口压力无波动,活塞杆移动平稳,因此验证液压系统设计的合理性和可靠性。
刘荣辉[2]（2021）在《陆地钻杆自动存取系统的设计与研究》文中认为从钻井设备方面提高钻井的效率、节约更多资源,设计一种存取单根方便、自动化程度高、能大数量储存钻杆、便于转移的装置是尤为重要。以文献分析为导向,以陆地钻杆自动存取系统对研究对象,进行研究:首先了解了常用钻具、套管的基本参数、公路运输标准;以单次存取（存取非连续）为研究假设,从系统结构及原理、工作流程、控制信息获取原理以及功能拓展调节方式四个方面描述了系统总体方案;其次是分析及确定储存库储存方式,并对储存规格进行系列划分;根据储存特点及存取效果,选择出具有代表性的规格型号,以具有代表性型号的钻杆库为设计研究目标,对具有代表性规格的套管库和钻铤库进行拓展性设计,利用ANSYS进行有限元校核;借助CAD技术、三维Creo模型仿真辅助计算,通过力学分析,确定出各液缸最大推力或收缩力和各液缸行程;结合执行机构技术参数,进行运动分析以及各工况周期时间分配,拟定液压系统,完成各支路干路液压元件、管路等选型计算;利用AMESim对主要结构、液压系统等进行联合仿真,对主要执行元件液压特性进行分析及优化,以及对多执行机构情况进行了液压系统特性分析及优化;最后根据STEP 7-Micro/WIN SMART结合所选PLC完成电气控制系统主要部分设计。通过优化液压系统,降低了系统能耗,使得控制时间更为接近执行机构实际工作时间,与优化前相比,优化后存取单根的时间周期分别减少了1.2s（4.1%）和0.4s（0.4%）;对转运台架液压系统增加液压锁,提高了系统平稳性和可靠性。
雷向雳[3]（2021）在《直驱式电静液作动器设计与性能研究》文中研究说明液压传动技术作为一种功率传输方式,由于其功率密度高和系统刚度大等优点,广泛应用于工业设备和移动机械等领域。传统的阀控液压传动系统由于存在严重节流损失、溢流损失及液压管路沿程损失,使液压传动系统的效率较低,造成能源的大量浪费。不同于常规的阀控系统,电静液作动器采用容积式控制的方式实现系统流量的分配和控制,避免了油液通过阀口的节流损失和溢流损失,极大的提高了工作效率。同时由于采用了一体化集成技术和模块化设计,使得电静液作动器更加紧凑化、模块化和轻量化,具有更高的功率密度比和即插即用性,是未来高效液压传动技术发展的趋势和研究热点。本文首先对一种具有负载保持功能的电静液作动器的工作原理进行了设计,并对其“四象限工况”进行了详细的介绍;针对提出的电静液作动器的技术要求,对电静液作动器的主要元件进行了计算和选型。其次,为了研究和验证所设计的电静液作动器的性能,进行了电静液作动器实验样机的设计,并利用Solid Works完成了实验样机各组合部分和整机的三维建模。针对电静液作动器实验样机性能测试所需要采集的信号种类及要求,完成了相应传感器的选型。采用三菱PLC+Lab VIEW软件组合搭建了电静液作动器实验样机的测控系统,其中PLC主要完成电静液作动器工作过程的精确控制和测量参数的实时采集,而Lab VIEW则用于上位机监控界面的设计和人机交互,实现电静液作动器工作状态和测量数据的可视化。最后,对电静液作动器实验样机主要元件的数学模型进行了推导,并利用AMESim仿真软件搭建了电静液作动器实验样机的仿真模型,进行了电静液作动器对阶跃位置信号输入的仿真分析。在搭建的电静液作动器实验样机上进行伺服电机驱动液压泵的空载、加载特性实验的基础上,对电静液作动器阶跃位置仿真进行了验证,为后续系统的优化设计及控制研究提供理论基础和技术支持。
王国栋,王先强,冯宁宁,张岩[4]（2020）在《高空作业车支腿抖动原因分析及解决措施》文中研究说明高空作业车4个支腿在收回时应尽量保持平顺、同步。通过分析支腿液压系统原理,对高空作业车支腿收回时不同步并产生严重抖动的现象进行了原因分析。通过在液压系统回路中增加单向节流阀解决了支腿不同步及抖动现象,为其他类似问题的解决及后续产品设计提供了经验参考。
赵飞龙[5]（2020）在《辣椒收获机液压系统设计研究》文中提出我国辣椒产量居世界首位。近年来,随着辣椒制品在各行各业范围内的广泛应用,以及国内人工采收费时费工等因素的影响,使得我国辣椒收获的机械化应用迫在眉睫。在辣椒机械化采收的推广过程中,发现目前辣椒联合收获机机械化作业水平较低,动力传递依旧采用传统的机械传动方式,这种传动方式存在结构复杂,恶劣工作条件下工作稳定性低且故障率较高等问题,致使采收过程难以确保辣椒收获质量。针对此问题,本文对收获机作业部件机械结构的工作原理进行分析,借助液压技术的优势,设计一套适用于辣椒收获机的液压传动系统。通过查阅农业机械、液压系统和辣椒收获机有关文献、书籍,并结合前期田间调研,深入了解现有辣椒收获机机械传动系统存在的问题,以此确定本文的研究方向和内容,并取得一定成果。主要研究工作及结论如下:（1）液压系统设计过程中,先对辣椒收获机的整机结构运用solid works软件进行三维模型建立,熟悉模型结构中各个作业单元部分的工作原理,确定各部分的运动过程,确定收获机整体的作业要求、作业特点和作业条件,并分析确定系统的控制形式。然后利用AutoCAD软件设计各部分的液压原理图并绘制工作油液流向示意图,最终设计一套完整的辣椒收获机液压系统原理图。（2）通过对收获机主要作业单元结构进行运动学和动力学分析,并建立作业单元的数学模型,依靠计算结果来确定液压系统中执行元件的基本参数并进行初始选型。结合液压系统的设计要求和系统的布局,计算基本参数并对液压泵和各类阀件等辅助元件进行选型。（3）基于辣椒收获机的液压原理图和收获机的基本结构、阀控系统的特点,首先对液压系统超级元件的原理进行分析并运用AMEsim软件建立HCD模型,然后根据系统原理图建立模型进行仿真。通过仿真验证,结果显示液压系统仿真曲线平稳,系统各执行单元仿真结果符合理论分析和设计要求。（4）对辣椒收获机样机进行试验验证,结合农业机械的试验条件和液压系统的性能要求,设计了辣椒收获机液压系统的试验方案,并进行系统试验。结果表明:各油缸活塞杆伸缩的位移与仿真结果的偏差依次为0.66%、0.56%、1.12%、0.39%、0.51%、0%,活塞杆伸出速度与仿真结果平均速度偏差依次为-4.35%、5.45%、2.13%、-10.23%、-5.29%、-0.58%,缩回速度与仿真结果偏差依次为7.69%、-9.23%、-6.52%、4.38%、-2.91%、0%;各马达转速与仿真结果的偏差分别为0.47%、-4.3%、-4.57%、-3.23%、-2.08%、-1.44%、-4.37%;辣椒采收样本破损率值为1.185%,含杂率值为6.443%;测量各油路段的压强、油液的温度等均符合设计标准,且在试验过程中操纵系统和转向系统灵敏无卡滞现象,油管油路固定可靠。试验证实所设计的液压系统的实际工作性能符合仿真结果与设计要求,且采摘质量满足作业标准。
李汉青[6]（2020）在《温室三七收获机液压及控制系统的研究》文中进行了进一步梳理三七是我国南方地区独有的着名中药材,年生产总值超过千亿元,具有较高的药用与经济价值,是“云南白药”的主要成分。目前,温室三七收获方式主要以人工收获为主,尚未配备完善、可靠的收获机具。人工收获具有效率较低、劳动强度较大、成本较高等缺点,给农户们造成了不必要的经济损失,严重阻碍了三七产业的可持续发展。因此,三七机械化收获的研究成为了当下迫在眉睫的科研攻坚任务。本文主要针对温室三七种植农艺要求,从保证挖掘深度、提高整机工作效率和自动化水平的角度出发,开展了收获机的液压及控制系统方面的设计和相关研究。本文依托云南省重大科技专项计划“克服三七连作障碍体系构建及应用”项目中的子项目“克服三七连作障碍工程设施及机械装备研究开发”。本文具体研究内容如下:（1）对温室三七种植基地进行调研,测量了三七种植槽的长度、宽度、三七的种植深度及土壤的物理特性。针对温室种植三七农艺要求及整机机械部件的设计方案,给出了一套完整的全液压驱动方案;通过对比开式与闭式液压系统方案,确定选用开式液压系统方案;通过对比节流与容积调速方案,确定选用节流式调速系统方案;利用Fluid SIM软件对整机的液压传动系统进行方案设计,包括行走液压系统、旋转及升降液压系统原理图的设计。（2）对三七收获机整机进行动力学分析,确定收获机工作时所需最小牵引力为4868N。根据收获机的结构参数及动力学分析结果,对整机液压系统的元部件进行设计与选型,并对液压系统的主要性能参数进行校核。校核结果表明:收获机的动力学分析合理,驱动电机动力、系统压力、液压泵转速、马达转速及整机行驶速度符合要求。（3）针对整机液压系统,完成了收获机控制系统的设计,具体控制方式为本地操作与远程遥控。利用Fluid SIM软件中的电控模块对本地操作的电控原理图进行设计,结合液压原理图和电控图进行联合仿真分析;设计以PLC控制器为中央处理器的远程遥控操作,选用梯形图语言和GX Developer软件对系统软件进行设计;利用PLC模拟仿真软件,对PLC输入/输出端口的设计进行模拟仿真。仿真结果表明:本地操作的电控图及远程遥控的软件设计达到控制要求,PLC输入/输出端口设计合理。根据本地操作电控图及远程遥控的软件设计,确定了控制系统所需硬件的型号及参数。（4）利用AMESIM软件对液压系统进行仿真分析。仿真结果显示:在三种不同压差下,同步阀的同步精度均在1%-3%,符合设计要求;双向液压锁的设计达到控制要求;行走马达转速的稳定值为320r/min,系统启动2s后达到平衡状态;行走马达的扭矩稳定值为170N.m,此时马达压差为5.8MPa,系统达到平衡需要1.8s;升降液压缸的前进速度为0.18m/s,收回速度为0.19m/s,与理论分析结果基本保持一致。（5）完成了液压及控制系统的组装与调试,将液压及控制系统与机械部件结合,制造出实体样机并进行试验,对样机整体进行关键性能测试。测试结果表明:在双重控制模式下,收获机均能顺利完成直行、转弯、挖掘装置升降及升运链旋转等功能,且动力足够,行走偏移量极小,整机的液压及控制系统的设计满足要求。
李帅[7]（2020）在《新型垃圾压块机设计及关键技术研究》文中研究说明垃圾中转站在城镇生活垃圾处理中发挥着重要作用,垃圾压块机则是垃圾中转站最常用的垃圾压块设备,它凭借液压系统驱动将收集的松散垃圾压缩成块,实现了垃圾的减容处理,提高了垃圾转运效率,降低了运输经济成本,并能有效的减轻了垃圾运输过程中的二次污染,对改善城镇周边环境有着深远意义。首先以水平垃圾压块机为研究对象,结合现有不同方案压缩设备的优点,通过对各工作方案的对比分析,提出了新型垃圾压块机的工作方案,完成了整体结构的设计,使新产品中的自推机构与推压机构对称布置,实现了垃圾的双向挤压效果,增加了垃圾的压实度,并运用Pro/E Wildfire5.0软件完成了整体结构三维模型的建立。确定了垃圾压块机各机构的关键部件,运用Pro/E Wildfire5.0 MDX功能模块对其进行运动仿真分析,根据各机构实际运动情况,完成了执行部件速度运动驱动的添加,测量出关键部件的位移变化及运动轨迹,验证了工作过程中无干涉现象发生。明确了举升机构为垃圾压块机的重要部分,对其进行力学分析、运动学分析,得出单个举升缸的推力大小、各铰接点合力的大小及平台上升速度与举升缸速度的关系,验证了举升过程的平稳性及安全性;对关键部件推压头与锁紧钩运用ANSYS Workbench软件进行静力学分析,得出最大应力和位移主要发生部位,完成了结构的改进优化工作。根据新的工作方案,确定液压系统的设计要求,液压系统是垃圾压块机的驱动部分,对各机构的液压缸进行工况分析,计算出液压缸所受最大外负载及速度取值范围,利用Visio软件完成液压系统原理图的绘制,完成了液压系统主要设计参数的确定及液压元件的选型。结合液压系统原理图,运用AMEsim液压仿真软件,对动力系统及各机构液压系统建立AMEsim仿真模型,通过对液压元件主要参数的设定,仿真运行出液压缸的速度、位移曲线图,最终验证了液压系统的合理性、稳定性及可靠性。
邬凯[8]（2020）在《双臂锚杆钻车液压系统设计与研究》文中认为随着我国煤矿巷道掘进长度的增加,快速掘进和高支护效率在安全开采中的重要性也与日递增,能够实现快速掘进支护的双臂锚杆钻车也愈加受到人们的青睐。但目前双臂锚杆钻车液压系统无法满足全断面自动钻孔的要求。因此本文根据双臂锚杆钻车的结构组成与工作原理,设计了双臂锚杆钻车液压系统,并利用AMESim16.0对所设计的液压系统进行了仿真研究分析。首先,根据双臂锚杆钻车的实际工作情况,分析研究了双臂锚杆钻车结构组成与工作原理。在此基础上,结合双臂锚杆钻车液压系统的作业要求,确定了液压系统的主要参数。其次,按照双臂锚杆钻车各组成部分的实际工作要求,设计了双臂锚杆钻车各组成部分液压系统原理图。整合双臂锚杆钻车各组成部分液压系统原理图,拟定了双臂锚杆钻车液压系统原理图并对液压系统主要液压元件进行了计算选型。该钻车液压系统采用负载敏感系统提高了液压系统效率。最后,利用AMESim16.0建立了双臂锚杆液压系统中重要液压元件恒功率负载敏感变量泵、阀后补偿阀、增压器和二级缸仿真模型并进行了仿真分析验证了模型建立正确;对履带行走回路进行了仿真分析得到了液压行走马达的制动、启动和流量响应曲线,从响应曲线可以看出行走液压马达启动快速平稳、制动平稳;对平台升降液压回路进行了仿真分析得到了各二级液压缸的压力、流量和位移响应曲线,从响应曲线可以看出平台升降液压回路达到了同步控制的要求;对底盘支护液压回路、临时支护液压回路、左/右钻臂液压回路和推进器液压回路进行了仿真分析,得到了各液压回路液压执行元件响应曲线,从响应曲线上可以得出,各液压执行元件的动作顺序与响应时间,与设计值相比较基本一致。通过以上研究分析,对双臂锚杆钻车液压系统的设计与研究验证了整个系统设计的正确性与合理性,为双臂锚杆钻车液压系统设计与研究提供了理论依据。
杨猛[9]（2020）在《液压弯管机系统设计与可靠性研究》文中指出液压弯管机是管件弯曲成型的主要机械设备,在公铁路建设、电力施工、船舶、桥梁等领域得到了广泛的应用,伴随着弯曲管件需求量的逐年增加,市场对提高液压弯管机可靠性、自动化程度以及生产效率的方面愈发重视,对液压弯管机在国内国外研究现状进行分析,发现国外对提高液压弯管机成形速度、加工精度、自动化程度以及可靠性方面的研究进展迅速,因此对液压弯管机的性能提高进行相关研究具有一定的现实意义。本文依托于同力达环保设备股份有限公司常用流体运输管道液压弯管机的设计与研发项目,做了以下研究:1.液压弯管机机械系统的结构设计基于Solidworks虚拟建模对液压弯管机机械系统的夹紧弯曲装置、送料装置、芯棒装置、连杆支撑装置以及弯管机机身进行了结构设计,解决了传统弯管机机械结构的可靠性问题。2.机械结构的有限元分析使用Abaqus软件对管件弯曲过程以及设计的五杆单自由度夹紧机构夹紧动作进行了有限元分析,验证了所设计机械系统的可行性与较高的可靠性。3.液压弯管机液压系统的设计在可靠性理论的基础上,根据液压弯管机的加工特点、工艺流程以及预期功能,设计了液压弯管机的液压系统。4.液压弯管机故障机制的分析基于故障树分析法对所设计的主轴弯曲及随动液压子系统、夹紧液压子系统、送料液压子系统、芯棒控制液压子系统以及辅助液压子系统进行故障机制分析,建立了故障预警方案和故障快速定位方案,提高了液压弯管机液压系统的可靠性。5.基于熵权法的液压弯管机可靠性验证基于液压弯管机的相关可靠性评价指标建立液压弯管机可靠性评价指标体系,再根据各指标的变异程度和熵值来计算各指标的熵权,最后进行理想解法综合评价,从数据上验证了所设计的液压弯管机具有较高的可靠性。
张振华[10]（2019）在《联合收割机割台液压升降系统设计及分析》文中提出随着我国联合收割机等大型高端农业装备快速发展,与之配套的高性能的电液比例元件及系统的需求也越来越多。国内支撑高端农业装备的电液基础件研究较少。国内联合收获机割台升降控制方式大部分采用手动操作控制,控制精度低,其液压系统多采用开心定量泵,费力且不节能。本文对联合收割机割台液压系统进行设计研究,本研究对联合收割机向着智能化发展具有实际应用价值。本文在传统联合收割机机液式多路阀的基础上,改进设计了一款电液比例多路阀,其性能具有大负载、细分位移输出特性。利用AMESim软件对其定差减压阀、双向平衡液压锁、主阀等结构进行了仿真分析,将各个部分进行搭建,建立了电液比例多路阀整体仿真模型。利用Maxwell软件对比例电磁铁进行了设计分析,得到了其水平力-位移特性数据。从结果可以看出,比例电磁铁衔铁的有效行程在2mm-5mm之间,电流有效部分在0mA-1200mA之间。在这个范围内,比例电磁铁工作时,结果准确可靠。利用AMESim软件将建立的电液比例多路阀、负载敏感泵仿真模型进行了搭建,建立了联合收割机割台液压升降系统仿真模型;将得到的比例电磁铁水平力-位移数据作为先导信号输入系统仿真模型,得到了液压系统的压力、流量与割台动作曲线。从仿真结果看出,割台升降液压系统响应迅速,所设计的电液比例多路阀结构合理。提出了基于位波综合控制与模糊PID控制相结合的割台升降控制方法,使用割台位置传感器和超声波传感器共同检测割台高度,将得到的数据传输到单片机中与实际切割高度进行比较,采用模糊PID算法进行控制处理,自动调整割台高度。基于该控制方法,对割台液压升降控制系统进行了硬件电路设计。对电液比例多路阀进行了试制与试验,测试了阀的主要性能。试验结果发现,当输入电流从600 mA按照步长200mA增大到1200mA时,电液比例阀输出流量呈线性增大,比例特性明显。将试制的电液比例阀进行了装机,把位波综合控制与模糊PID控制相结合的割台升降控制方法导入联合收割机控制系统,进行了田间试验。试验结果与仿真结果基本一致,能够实现割台升降的高精度控制,适应收割机多变的作业环境。
二、一种新型预节流双向液压锁（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、一种新型预节流双向液压锁（论文提纲范文）
（1）井下原位测量装置液压系统性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景和来源 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 井壁取心器研究现状 |
| 1.3.2 井下测量技术研究现状 |
| 1.4 主要研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 井下原位测量装置总体结构分析 |
| 2.1 井下原位测量装置系统结构 |
| 2.2 井下原位测量装置机械结构与工作原理分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 井下原位测量装置液压系统研究 |
| 3.1 液压系统简介 |
| 3.2 液压系统工作过程和基本原理 |
| 3.2.1 取心液压控制系统组成及工作原理 |
| 3.2.2 切换升降控制系统组成及工作原理 |
| 3.3 液压系统元件参数计算 |
| 3.3.1 液压马达参数计算 |
| 3.3.2 大泵参数计算 |
| 3.3.3 切换液压缸参数计算 |
| 3.3.4 推靠液压缸参数计算 |
| 3.3.5 钻进液压缸参数计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于AMESim的井下原位测量装置液压系统仿真模型 |
| 4.1 AMESim仿真软件简介 |
| 4.1.1 与井下原位测量装置液压系统相关的AMESim库 |
| 4.1.2 AMESim液压系统建模步骤 |
| 4.2 井下原位测量装置液压元件AMESim仿真模型 |
| 4.2.1 钻进控制阀AMESim仿真模型 |
| 4.2.2 钻进控制阀阀芯位移运动仿真 |
| 4.2.3 其他元件AMESim仿真模型 |
| 4.3 井下原位测量装置液压系统AMESim仿真模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 井下原位测量装置液压系统仿真试验 |
| 5.1 液压系统使用工况分析 |
| 5.2 取心液压控制系统仿真试验结果及分析 |
| 5.2.1 马达旋转系统仿真结果及分析 |
| 5.2.2 钻进控制系统仿真结果及分析 |
| 5.3 推靠液压控制系统仿真试验结果及分析 |
| 5.4 切换升降控制系统仿真试验结果及分析 |
| 5.4.1 切换升降控制系统仿真结果及分析 |
| 5.4.2 双向节流阀孔径对切换升降控制系统的影响 |
| 5.5 原位测量控制系统仿真试验结果及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（2）陆地钻杆自动存取系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 钻机自动化的研究 |
| 1.2.2 钻杆排放的研究 |
| 1.2.3 机器人(机械手)的研究 |
| 1.3 相关技术 |
| 1.3.1 结构建模与仿真技术 |
| 1.3.2 液压建模与仿真技术 |
| 1.4 研究难点 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 自动存取系统技术要求及总体方案确定 |
| 2.1 主要技术要求 |
| 2.1.1 钻具、套管基本参数 |
| 2.1.2 公路运输标准 |
| 2.1.3 技术参数 |
| 2.1.4 设计技术要求 |
| 2.2 总体方案确定 |
| 2.2.1 结构及原理 |
| 2.2.2 工作流程 |
| 2.2.3 控制信息获取原理 |
| 2.2.4 功能拓展调节方式 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 储存库结构设计及仿真分析 |
| 3.1 储存方式分析及系列划分 |
| 3.1.1 常见转运方式分析 |
| 3.1.2 储存方式分析及确定 |
| 3.1.3 储存规格系列划分 |
| 3.2 结构建模 |
| 3.2.1 钻杆库建模 |
| 3.2.2 钻铤库建模 |
| 3.2.3 套管库建模 |
| 3.3 力学仿真分析 |
| 3.3.1 钻杆库力学仿真分析 |
| 3.3.2 钻铤库力学仿真分析 |
| 3.3.3 套管库力学仿真分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 存取转运系统主要机构设计计算 |
| 4.1 转运台架机构计算分析 |
| 4.1.1 工况分析 |
| 4.1.2 机构受力分析 |
| 4.1.3 运动学验证 |
| 4.2 存取升降机构计算分析 |
| 4.2.1 双层剪叉升降机构 |
| 4.2.2 V型剪叉动力机构 |
| 4.2.3 翻转机构 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 存取转运系统液压系统设计 |
| 5.1 液压系统技术参数 |
| 5.2 运动分析及各工况时间分配 |
| 5.3 液压缸或马达主要参数确定及存取周期各工况图编制 |
| 5.3.1 确定液压缸结构参数 |
| 5.3.2 验算液压缸结构参数 |
| 5.3.3 液压马达排量 |
| 5.3.4 确定液压缸或马达所需流量 |
| 5.3.5 各执行元件工作压力 |
| 5.3.6 编制存取周期各工况表 |
| 5.4 拟定液压系统图 |
| 5.5 液压元件选型计算 |
| 5.1.1 选择液压泵 |
| 5.1.2 选择电机 |
| 5.1.3 选择液压马达 |
| 5.1.4 选择阀等元件选型 |
| 5.6 辅助元件设计计算 |
| 5.6.1 确定管内径 |
| 5.6.2 确定液压管壁厚 |
| 5.6.3 估算油箱容量 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 基于AMESim仿真的存取转运系统分析及优化 |
| 6.1 AMESim相关元件库 |
| 6.2 基于AMESim的存取转运系统建模与仿真 |
| 6.2.1 平面机构建模原理 |
| 6.2.2 转运台架机构联合仿真及优化 |
| 6.2.3 双层剪叉机构联合仿真及优化 |
| 6.2.4 多执行机构工况11 混合仿真及优化 |
| 6.3 优化后液压原理系统及控制时间 |
| 6.3.1 优化后各执行机构和各工况控制时间 |
| 6.3.2 优化后液压原理系统 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 控制系统设计分析 |
| 7.1 控制系统分析 |
| 7.1.1 控制系统架构及流程分析 |
| 7.1.2 控制周期分析 |
| 7.2 硬件系统设计 |
| 7.2.1 设备选型及I/O分配 |
| 7.2.2 硬件电路设计 |
| 7.3 软件系统设计 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（3）直驱式电静液作动器设计与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 电静液作动器原理 |
| 1.3 电静液作动器研究现状 |
| 1.3.1 国外电静液作动器研究现状 |
| 1.3.2 国内电静液作动器研究现状 |
| 1.4 本文的研究意义和主要研究内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 电静液作动器系统设计 |
| 2.1 电静液作动器原理设计 |
| 2.2 工作原理 |
| 2.3 电静液作动器主要元件选型 |
| 2.3.1 液压缸选型 |
| 2.3.2 液压泵选型 |
| 2.3.3 伺服电机及驱动器选型 |
| 2.3.4 蓄能器选型 |
| 2.3.5 溢流阀、液控单向阀及电磁换向阀选型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 电静液作动器数学建模 |
| 3.1 伺服电机数学模型 |
| 3.1.1 Park变换 |
| 3.2 齿轮泵数学模型 |
| 3.3 液压缸数学模型 |
| 3.4 溢流阀数学模型 |
| 3.5 电磁换向阀数学模型 |
| 3.6 液控单向阀数学模型 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 电静液作动器实验样机三维建模 |
| 4.1 Solid Works介绍 |
| 4.2 电静液作动器实验样机原理图 |
| 4.3 电静液作动器实验样机模型设计 |
| 4.3.1 主要元件模型设计 |
| 4.3.2 油路阀块模型设计 |
| 4.3.3 其他液压元件模型设计 |
| 4.4 电静液作动器实验样机整体模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 电静液作动器测控系统设计 |
| 5.1 测控系统总体设计 |
| 5.2 传感器选型 |
| 5.2.1 压力变送器选型 |
| 5.2.2 温度变送器选型 |
| 5.2.3 动态扭矩传感器选型 |
| 5.2.4 位移传感器选型 |
| 5.3 测控系统硬件构成 |
| 5.4 测控系统软件构成 |
| 5.4.1 LabVIEW采集软件 |
| 5.4.2 虚拟仪器介绍 |
| 5.4.3 LabVIEW程序结构 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 电静液作动器性能实验研究 |
| 6.1 电静液作动器实验样机及实验方案 |
| 6.1.1 电静液作动器实验样机 |
| 6.1.2 电静液作动器实验方案 |
| 6.2 电静液作动器动力装置特性试验 |
| 6.2.1 空载特性试验 |
| 6.2.2 加载特性试验 |
| 6.3 电静液作动器位置闭环特性试验 |
| 6.4 电静液作动器建模 |
| 6.4.1 AMESim仿真软件简介 |
| 6.4.2 电静液作动器AMESim建模 |
| 6.4.3 电静液作动器模型验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 论文展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 附录 B 专利申请情况 |
| 附录 C 科研实践 |
（4）高空作业车支腿抖动原因分析及解决措施（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 支腿支撑系统 |
| 2 双向液压锁工作原理 |
| 3 支腿抖动原因分析 |
| 3.1 支腿结构原因 |
| 3.2 支腿液压原理分析 |
| 4 解决措施 |
| 4.1 支腿结构改进 |
| 4.2 支腿液压系统改进 |
| 5 结论 |
（5）辣椒收获机液压系统设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 辣椒收获机国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 国外辣椒收获机现状 |
| 1.2.2 国内辣椒收获机现状 |
| 1.2.3 液压技术在辣椒收获机上的应用现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 第二章 辣椒收获机液压系统设计 |
| 2.1 收获机基本结构及工作过程 |
| 2.2 收获机液压系统设计要求 |
| 2.3 收获机液压系统整体回路设计 |
| 2.4 采摘机架液压升降系统设计 |
| 2.5 采摘滚筒机构液压系统设计 |
| 2.6 料箱翻转机构液压系统设计 |
| 2.7 液压系统总体方案设计 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 辣椒收获机液压系统元件选型分析 |
| 3.1 收获机液压系统工作压力选定 |
| 3.2 收获机液压系统执行元件参数选定分析 |
| 3.2.1 采摘机架升降油缸基本参数选定分析 |
| 3.2.2 滚筒马达基本参数选定分析 |
| 3.2.3 液压系统主要液压执行元件参数选定 |
| 3.3 液压系统动力元件及辅助元件参数选定分析 |
| 3.3.1 液压泵的技术性能及参数选定分析 |
| 3.3.2 液压系统各阀件基本参数选定分析 |
| 3.3.3 液压油箱及油路油管参数选定分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 辣椒收获机液压系统仿真模型建立与分析 |
| 4.1 AMEsim仿真软件介绍 |
| 4.2 单稳阀模型建立 |
| 4.2.1 单稳阀工作原理 |
| 4.2.2 单稳阀HCD建模 |
| 4.3 双向液控单向阀模型建立 |
| 4.4 全液压转向器模型建立 |
| 4.4.1 转向器结构及工作原理 |
| 4.4.2 全液压转向器HCD建模 |
| 4.5 辣椒收获机液压系统AMEsim模型建立 |
| 4.6 单泵系统液压仿真结果分析 |
| 4.6.1 转向系统仿真结果分析 |
| 4.6.2 采摘机架升降系统仿真结果分析 |
| 4.6.3 无极变速系统仿真结果分析 |
| 4.6.4 支腿支撑与伸缩系统仿真结果分析 |
| 4.7 三联泵系统液压仿真结果分析 |
| 4.7.1 料箱升降与翻转系统仿真结果分析 |
| 4.7.2 采摘滚筒马达系统仿真结果分析 |
| 4.7.3 输送系统以及清选系统仿真结果分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 样机试制与试验 |
| 5.1 辣椒收获机样机试制 |
| 5.2 试验验证 |
| 5.2.1 试验条件 |
| 5.2.2 液压系统性能要求 |
| 5.2.3 试验验证方法 |
| 5.3 试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 附件 |
（6）温室三七收获机液压及控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 课题来源及研究目标 |
| 1.3 国内外研究进展和现状 |
| 1.3.1 国内外三七收获机研究进展和现状 |
| 1.3.2 国内外温室机械研究进展和现状 |
| 1.3.3 电液式机械研究进展和现状 |
| 1.4 液压技术发展简况 |
| 1.5 研究内容与技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 2 三七收获机液压传动系统方案设计 |
| 2.1 液压传动系统设计内容和步骤 |
| 2.2 液压传动系统设计要求 |
| 2.3 三七收获机工作原理及过程 |
| 2.4 三七收获机传动系统方案设计 |
| 2.4.1 整机驱动方式确定 |
| 2.4.2 液压回路方案选择 |
| 2.4.3 液压调速方案选择 |
| 2.4.4 行走系统方案设计 |
| 2.4.5 旋转系统方案设计 |
| 2.4.6 升降系统方案设计 |
| 2.4.7 液压驱动的控制原理 |
| 2.5 液压传动系统总体方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 三七收获机液压系统主要参数确定 |
| 3.1 三七收获机主要结构参数 |
| 3.2 三七收获机动力学分析 |
| 3.3 液压系统元部件设计与选型 |
| 3.3.1 系统压力的确定 |
| 3.3.2 液压马达设计与选型 |
| 3.3.3 液压缸设计与选型 |
| 3.3.4 液压泵设计与选型 |
| 3.3.5 驱动电机设计与选型 |
| 3.3.6 液压辅助元器件设计与选型 |
| 3.4 液压系统主要性能参数校核 |
| 3.4.1 驱动电机动力校核 |
| 3.4.2 转速校核 |
| 3.4.3 液压系统压力校核 |
| 3.4.4 收获机行驶速度校核 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 控制系统设计 |
| 4.1 控制系统总体方案 |
| 4.2 系统设计目标与原则 |
| 4.2.1 系统设计目标 |
| 4.2.2 系统设计原则 |
| 4.3 本地操作方案设计 |
| 4.3.1 设计步骤 |
| 4.3.2 控制原理 |
| 4.3.3 方案设计与仿真分析 |
| 4.3.4 硬件设计与选型 |
| 4.4 远程遥控方案设计 |
| 4.4.1 研究内容与方法 |
| 4.4.2 系统硬件设计与选型 |
| 4.4.3 系统软件设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 液压系统仿真分析 |
| 5.1 AMESIM软件简况及使用 |
| 5.1.1 AMESIM软件简况 |
| 5.2 AMESIM 软件使用 |
| 5.3 整机液压系统简化模型 |
| 5.4 主要液压元件仿真分析 |
| 5.4.1 同步阀仿真分析 |
| 5.4.2 液压锁仿真分析 |
| 5.5 行走系统仿真分析 |
| 5.6 升降系统仿真分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 样机制造与试验 |
| 6.1 样机制造与装配 |
| 6.2 样机性能测试与试验 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A:程序语言 |
| 附录 B:本人攻读硕士学位期间的研究成果 |
（7）新型垃圾压块机设计及关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的背景与意义 |
| 1.1.1 城镇生活垃圾的处理现状 |
| 1.1.2 城镇生活垃圾的组分变化 |
| 1.1.3 当前生活垃圾的收运系统 |
| 1.1.4 现有生活垃圾的处理技术 |
| 1.1.5 新型垃圾压块机的研究意义 |
| 1.2 国内外垃圾压块机的发展动态 |
| 1.2.1 国外发展动态 |
| 1.2.2 国内发展动态 |
| 1.3 垃圾压块机目前存在的主要问题及发展前景 |
| 1.3.1 现有垃圾压块设备存在的主要问题 |
| 1.3.2 垃圾压块设备的发展前景 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 2 新型垃圾压块机设计及三维模型的建立 |
| 2.1 水平垃圾压块机的设计 |
| 2.1.1 整体设计原则 |
| 2.1.2 主要使用范围与工作环境 |
| 2.1.3 主要技术参数 |
| 2.2 新型水平垃圾压块机的工况 |
| 2.2.1 推压机构的工况分析 |
| 2.2.2 自推机构的工况分析 |
| 2.3 新型水平垃圾压块机整体方案的确定 |
| 2.3.1 现有水平垃圾压块机的方案分析 |
| 2.3.2 新型水平垃圾压块机结构方案的确定及工作原理 |
| 2.4 新型水平垃圾压块机的三维模型建立 |
| 2.4.1 建模的简化与抽象 |
| 2.4.2 推压机构的三维模型 |
| 2.4.3 举升机构的三维模型 |
| 2.4.4 自推机构的三维模型 |
| 2.4.5 锁紧机构的三维模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 垃圾压块机关键部件的运动仿真 |
| 3.1 运动仿真的简介 |
| 3.1.1 运动仿真的主要意义 |
| 3.1.2 运动仿真的软件介绍 |
| 3.1.3 运动仿真的主要流程 |
| 3.2 关键部件的运动仿真 |
| 3.2.1 导入三维模型 |
| 3.2.2 设置运动驱动 |
| 3.3 运动仿真结果与分析 |
| 3.3.1 运动仿真图解显示 |
| 3.3.2 运动仿真结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 举升机构的分析及关键部件ANSYS有限元分析 |
| 4.1 举升机构的举升缸布置类型及工作原理 |
| 4.1.1 举升缸的布置类型 |
| 4.1.2 举升机构的工作原理 |
| 4.2 举升机构的分析 |
| 4.2.1 举升机构的力学分析 |
| 4.2.2 举升机构的运动学分析 |
| 4.3 关键部件的有限元分析 |
| 4.3.1 有限元分析的前处理 |
| 4.3.2 有限元分析的结果显示 |
| 4.3.3 关键部件的结构改进 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 垃圾压块机液压系统的设计研究 |
| 5.1 液压系统设计的要求 |
| 5.1.1 设计的基本要求 |
| 5.1.2 垃圾的压实密度与推力的关系 |
| 5.2 液压系统的设计 |
| 5.2.1 液压系统的工况分析 |
| 5.2.2 液压系统的原理图 |
| 5.2.3 推压机构的液压系统原理 |
| 5.2.4 举升机构的液压系统原理 |
| 5.2.5 自推机构的液压系统原理 |
| 5.2.6 锁紧机构的液压系统原理 |
| 5.3 液压系统的参数确定与元件选择 |
| 5.3.1 液压缸主要参数计算 |
| 5.3.2 液压泵主要参数计算 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 垃圾压块机的液压系统AMESim仿真分析 |
| 6.1 仿真软件AMESim的简介 |
| 6.1.1 AMESim软件的介绍 |
| 6.1.2 AMESim软件的基本特性 |
| 6.1.3 AMESim软件的使用步骤 |
| 6.2 液压系统AMESim模型的建立 |
| 6.2.1 动力源液压系统的AMESim模型 |
| 6.2.2 推压机构液压系统的AMESim模型 |
| 6.2.3 举升机构液压系统的AMESim模型 |
| 6.2.4 自推机构液压系统的AMESim模型 |
| 6.2.5 锁紧机构液压系统的AMESim模型 |
| 6.3 AMESim模型仿真结果分析 |
| 6.3.1 液压系统的主要参数 |
| 6.3.2 推压机构的仿真分析 |
| 6.3.3 举升机构的仿真分析 |
| 6.3.4 自推机构的仿真分析 |
| 6.3.5 锁紧机构的仿真分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（8）双臂锚杆钻车液压系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外双臂液压锚杆钻车研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 发展趋势 |
| 1.3 国内外锚杆钻车液压系统研究现状 |
| 1.3.1 国外液压系统研究现状 |
| 1.3.2 国内液压系统研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容及技术路线 |
| 第二章 双臂锚杆钻车结构组成及工作原理 |
| 2.1 双臂锚杆钻车结构组成 |
| 2.1.1 行走装置 |
| 2.1.2 四连杆升降平台 |
| 2.1.3 左、右钻臂 |
| 2.1.4 推进器 |
| 2.1.5 临时支护 |
| 2.2 双臂锚杆钻车工作原理 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 双臂锚杆钻车液压系统设计 |
| 3.1 双臂锚杆钻车液压系统要求 |
| 3.2 双臂锚杆钻车液压系统主要参数确定 |
| 3.2.1 双臂锚杆钻车液压系统的压力确定 |
| 3.2.2 计算双臂锚杆钻各液压缸尺寸 |
| 3.2.3 计算液压马达参数 |
| 3.2.4 确定各个液压回路流量 |
| 3.3 双臂锚杆钻车液压系统设计 |
| 3.3.1 行走装置液压回路设计 |
| 3.3.2 四连杆升降平台液压回路设计 |
| 3.3.3 左、右钻臂液压回路设计 |
| 3.3.4 推进器液压回路设计 |
| 3.3.5 临时支护液压回路设计 |
| 3.4 拟定双臂锚杆钻车液压系统原理图 |
| 3.5 双臂锚杆钻车液压元件选型 |
| 3.5.1 动力元件选型 |
| 3.5.2 液压执行元件选型 |
| 3.5.3 控制元件选型 |
| 3.5.4 辅助元件选型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 双臂锚杆钻车液压系统建模与仿真研究 |
| 4.1 液压仿真软件AMESim介绍 |
| 4.2 双臂锚杆钻车主要液压元件建模 |
| 4.2.1 恒功率负载敏感变量泵A11VO145LRDS建模 |
| 4.2.2 阀后补偿阀模型建模 |
| 4.2.3 增压器模型建模 |
| 4.2.4 二级缸模型建模 |
| 4.3 双臂锚杆钻车液压系统各液压回路仿真分析 |
| 4.3.1 履带行走液压回路仿真 |
| 4.3.2 平台升降液压回路仿真 |
| 4.3.3 底盘支护液压回路仿真 |
| 4.3.4 临时支护液压回路仿真 |
| 4.3.5 左、右钻臂液压回路仿真 |
| 4.3.6 推进器液压回路仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 :液压系统原理图 |
| 攻读硕士论文期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（9）液压弯管机系统设计与可靠性研究（论文提纲范文）
| 缩略词 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外液压弯管机发展历程及研究现状 |
| 1.2.1 国外液压弯管机发展历程及研究现状 |
| 1.2.2 国内液压弯管机发展历程及研究现状 |
| 1.3 液压弯管机管件弯曲机理 |
| 1.3.1 常见管件弯曲成型方法 |
| 1.3.2 液压弯管机管件弯曲成型方法 |
| 1.4 我国液压弯管机现有问题及发展前景 |
| 1.4.1 我国液压弯管机现有问题 |
| 1.4.2 我国液压弯管机发展前景 |
| 1.5 主要研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第二章 液压弯管机系统分析 |
| 2.1 液压弯管机功能 |
| 2.2 液压弯管机的工作原理 |
| 2.3 液压弯管机的构成 |
| 2.3.1 机械系统 |
| 2.3.2 液压系统 |
| 2.3.3 电气系统 |
| 2.3.4 润滑系统 |
| 2.3.5 冷却系统 |
| 2.4 液压弯管机的工艺流程 |
| 2.5 液压弯管机的加工特点及控制要求 |
| 2.5.1 液压弯管机加工特点 |
| 2.5.2 液压弯管机控制要求 |
| 2.6 液压弯管机所弯管件的规格以及对应的技术参数 |
| 2.7 液压弯管机关键参数的分析 |
| 2.7.1 液压弯管机弯曲装置的参数分析 |
| 2.7.2 液压弯管机夹紧装置的参数分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 机械系统的结构设计与有限元分析 |
| 3.1 液压弯管机机械系统的结构设计 |
| 3.1.1 夹紧弯曲装置的结构模型设计 |
| 3.1.2 送料装置的结构模型设计 |
| 3.1.3 芯棒装置的结构模型设计 |
| 3.1.4 连杆支撑装置的结构模型设计 |
| 3.1.5 弯管机机身的结构模型设计 |
| 3.2 液压弯管机有限元分析 |
| 3.2.1 有限元法基本思想 |
| 3.2.2 管件弯曲成型有限元分析 |
| 3.2.3 夹紧机构夹紧动作有限元模型的分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 液压系统的设计与故障机制的分析 |
| 4.1 液压系统的设计 |
| 4.1.1 设计液压系统原理图的依据 |
| 4.1.2 液压系统原理图的设计 |
| 4.2 故障机制的分析 |
| 4.2.1 基于故障树的故障分析 |
| 4.2.2 故障方案的建立 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于熵权法的液压弯管机可靠性验证 |
| 5.1 液压弯管机可靠性验证过程 |
| 5.2 构建液压弯管机可靠性评价指标体系 |
| 5.3 对评价体系进行求解 |
| 5.3.1 熵权法求解权重 |
| 5.3.2 理想解法综合评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（10）联合收割机割台液压升降系统设计及分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 收割机及其液压系统研究现状 |
| 1.3 课题的提出及研究意义 |
| 1.4 主要研究内容及安排 |
| 1.5 论文主要创新点 |
| 2 割台液压升降系统设计分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 割台液压升降系统设计 |
| 2.3 电液比例多路阀设计分析 |
| 2.4 电液比例多路阀集成建模 |
| 2.5 负载敏感变量柱塞泵建模分析 |
| 2.6 联合收割机割台升降液压系统集成分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 比例电磁铁设计分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 比例电磁铁工作特性分析 |
| 3.3 比例电磁铁Ansoft Maxwell仿真分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 割台液压升降控制系统设计分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 位波综合控制方法设计 |
| 4.3 割台高度与液压缸位置关系分析 |
| 4.4 模糊PID控制策略设计 |
| 4.5 割台液压升降系统联合仿真分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 割台升降控制系统电路设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 割台升降控制系统硬件电路设计 |
| 5.3 割台升降控制系统硬件电路集成 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 试验研究 |
| 6.1 电液比例多路阀试验 |
| 6.2 联合收割机田间试验 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
四、一种新型预节流双向液压锁（论文参考文献）
- [1]井下原位测量装置液压系统性能研究[D]. 周莹. 西安石油大学, 2021(10)
- [2]陆地钻杆自动存取系统的设计与研究[D]. 刘荣辉. 西安石油大学, 2021(09)
- [3]直驱式电静液作动器设计与性能研究[D]. 雷向雳. 兰州理工大学, 2021(01)
- [4]高空作业车支腿抖动原因分析及解决措施[J]. 王国栋,王先强,冯宁宁,张岩. 机械工程与自动化, 2020(04)
- [5]辣椒收获机液压系统设计研究[D]. 赵飞龙. 石河子大学, 2020(08)
- [6]温室三七收获机液压及控制系统的研究[D]. 李汉青. 昆明理工大学, 2020(05)
- [7]新型垃圾压块机设计及关键技术研究[D]. 李帅. 青岛科技大学, 2020(01)
- [8]双臂锚杆钻车液压系统设计与研究[D]. 邬凯. 长安大学, 2020(06)
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