一、两种锭型生产的18Cr2Ni4WA理化结果的对比分析（论文文献综述）
李宏亮[1]（2021）在《DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究》文中指出近年来我国造船业迅速发展,对高端船板钢的需求与日俱增,船舶的大型化、高速化对船舶结构材料的要求也越来越高,要求同时具有高强度、良好低温冲击韧性、焊接性能以及防腐蚀性能的船体用结构钢。本文针对国内某企业DH36高强度船板钢出口检测时冲击性能达不到船级社标准,部分炉次的常温冲击功从89.5-209J之间波动,其他力学性能也不稳定的实际生产问题,结合团队前期对DH36力学性能与其中元素波动的数学模型的研究,在对钢坯内在质量和微观、宏观缺陷进行调研的基础上,利用冶金物理化学原理和金属学方法对冶金全流程进行系统分析研究,在满足国标的情况下对DH36化学成分、炼钢工艺、热轧工艺进行了全流程优化,获得了工艺稳定、性能优良的DH36产品;在低S、P含量（0.018-0.020%）范围对DH36船板钢的防海水腐蚀机理及超疏水锌镍合金镀层进行了研究,论文完成的主要研究工作如下:（1）通过金相及夹杂物分析、断口分析、扫描电镜等方法,结合生产工艺,分析了 DH36高强度船板钢冲击性能不合及大幅波动的原因,发现钢中夹杂物特别是硫化物夹杂是引起内部缺陷的主要诱因之一。在钢板中心产生的宽大贝氏体、马氏体、珠光体带状组织中发现C、Mn元素的富集、成分偏析产生的心部异常组织及条状MnS、氮化物等夹杂,它们与钢基体的界面成为裂纹源,在轧后冷却或矫直过程张应力作用下使钢板内部产生裂纹。结合本研究团队前期对大数据下得到的DH36中S、P和常规元素与冲击韧性等力学性能的数学模型,确定了高性能的DH36必须在LF精炼中将S含量脱到极低,而全流程P控制在0.018-0.020%,可以获得冲击韧性的极大值,并可大幅度降低C、Si、Mn、Al等元素的波动对冲击韧性等力学性能的影响。通过对改善炼钢工艺后得到的S含量0.0030-0.0060%的钢坯的研究发现,硫化锰的析出温度及硫化物、氮化物等夹杂物大小对冲击性能有较大影响,即使是尺寸较小的硫化锰夹杂也影响钢板内部组织的连续性,裂纹源容易在夹杂物的位置产生,在受外力冲击时微裂纹的扩大使钢的冲击性能降低。MnS在奥氏体固相区析出,S含量越低,MnS在奥氏体区析出温度越低,尺寸越小;研究发现高性能DH36化学成分优化原则为:低C、中Mn,Nb、V微合金化,控制Al、V含量在低限,控制超低含量的S及0.018-0.020%的P;连铸优化后的参数为:拉速0.95m/min、比水量0.5L/kg、过热度25℃。通过转炉、LF精炼及连铸全流程参数优化后,得到的DH36铸坯中心偏析明显降低、钢板带状组织所产生的裂纹消失,冲击性能和焊接性能显着提高,波动范围大大减小。（2）在Gleeble-1500热模拟试验机上测试了炼钢流程优化后获得的性能优良的DH36高强度船板钢的连续冷却转变曲线（CCT曲线）,对不同变形量及变形温度条件下单道次轧制后奥氏体再结晶百分比进行了测定,结合控轧控冷,得到的最佳终轧温度为800-820℃、冷却速度为5-7℃/s、终冷温度为690-710℃,钢板低温冲击韧性稳定提高,不仅达到了船级社标准,而且-40℃和-60℃的低温韧性远高于标准值。厚度30mm的DH36船板钢,在焊接热输入分别为15kJ/cm和50kJ/cm情况下,探伤结果都为1级,焊缝对接接头拉伸、弯曲冲击性能以及硬度试验通过了船舶材料验证要求,解决了焊接性能不稳定的问题。（3）根据离子-分子共存理论（IMCT）建立了转炉冶炼DH36船板钢CaO-SiO2-MgO-FeO-Fe2O3-MnO-Al2O3-P2O5-TiO2 九元渣系与钢液间磷分配比LP预报模型,在生产企业获取转炉冶炼DH36船板钢冶炼末期渣-钢成分的实际生产数据,验证了磷分配比预测模型用于冶炼DH36在控制磷含量的准确性。利用热力学理论证实了脱磷模型中关键参数NFtO的表征方程必须用“全氧法”,生产现场取得的数据也证实了理论表征方程的准确性,有力支撑了氧化脱磷模型的实施。由热力学模型得到的[%P]与lgLP,measured的关系,获取[%P]在0.018-0.020浓度区间所对应的DH36在转炉冶炼末期的1gLP为3.86-4.07,冶炼温度为T=1617-1634℃,相对应的终点渣的特性及成分范围为:二元碱度R2=2.5-3.5,（%MgO）=8-11.6,（%FeO）=11.9-13.8,（%Fe2O3）、（%MnO）、（%Al2O3）的成分对P的分配比影响不大。研究还发现渣中（%TiO2）含量小于1.0%时对lgLP影响不大,但在1.0-1.3%时,lg LP波动较大,其机理尚需进一步研究。利用IMCT理论建立了 DH36船板钢LF炉SiO2-Al2O3-CaO-MgO-MnO-TiO2-FeO七元渣系精炼脱硫的热力学模型,用30组工业数据验证表明,理论预测结果与实测数据吻合良好。研究发现,LS,Mgs对硫总分配比Ls的贡献很少,可以忽略不计;渣中MnO、TiO2含量以及精炼温度对硫分配比的影响不大。对硫的分配比影响最大的是炉渣碱度和钢液中氧含量[%O]（或炉渣中（%FeO）含量）,当炉渣碱度由2增加到6时,硫的分配比增加10倍;钢液中氧含量低于50ppm或精炼渣中（%FeO）<1时,硫分配比急剧增加。（4）模拟海水成分对所冶炼的低S、控P的DH36船板钢的腐蚀行为进行了研究,电化学极化曲线和阻抗谱（EIS）的结果表明,P含量控制在0.018-0.020%、S 含量分别为 0.0030%、0.0050%和 0.0060%的钢中,更低的0.0030%硫的DH36钢的耐蚀性最好,扫描电镜对试样的腐蚀形貌分析表明,钢表面为均匀腐蚀,引起腐蚀的主要因素仍然是低硫状态下形成的少量的MnS夹杂与周围铁基体形成的腐蚀微电池引起的,说明低S船板钢依然不能阻止海水的侵蚀,这就需要对船板钢的防腐方法进一步研究。（5）利用电化学沉积方法制备的锌镍合金镀层对DH36船板钢的腐蚀保护机制进行了探索性研究。发现在-0.8V和-1.0V较低电位下沉积,析出电势较高的镍离子优先析出,锌镍电沉积过程属于正常共沉积,沉积速度较慢,锌镍沉积层无法覆盖整个表面;在-1.2V较高电位沉积时,标准电极电势较低的锌快速析出,镍的沉积受到抑制,形成Zn（OH）2胶体膜,产生速度较快的异常共沉积,并形成致密的锌镍合金镀层,使得DH36的耐蚀性大幅提高;但在大于-1.4V更高电位下沉积时,也属于异常共沉积,形成较大沉积颗粒及较大孔洞,使得镀层的耐蚀性下降。（6）为了获得超级耐蚀船板钢,利用电沉积方法在DH36船板钢表面制备了微纳米结构的超疏水锌镍合金镀层,研究了电化学沉积时间对沉积层形貌、化学成分、晶体结构和润湿性的影响。经PFTEOS改性处理,发现沉积时间为3000s时,DH36表面形成了微纳米分层结构的锌镍合金镀层,其润湿性能从超亲水转变为超疏水,静态水接触角超过160°。在3.5%NaCl溶液中的极化曲线测试结果表明,所制备的超疏水锌镍合金镀层的耐蚀性相比于没有涂层的0.0030%低硫DH36船板钢提高32倍左右。这个研究为未来系统解决高端船板在海水中腐蚀问题带来了新的希望。
林嘉剑,明瑞,李学坤,赖名涛,马玉龙,明兴祖[2]（2021）在《飞秒激光烧蚀面齿轮材料的形貌特征研究》文中认为飞秒激光加工面齿轮材料18Cr2Ni4WA是一种面齿轮精微修正的新型加工技术。首先,根据烧蚀凹坑的直径和激光功率的定量关系得到激光的烧蚀阈值,根据烧蚀凹坑的深度和激光功率的定量关系得到材料的吸收系数。然后,考虑到能量累积效应,从高斯激光的聚焦方式考虑变离焦量效应,建立材料内部的能量吸收模型。最后,通过改变脉冲数和激光功率,研究飞秒激光烧蚀凹坑直径和深度的变化规律。实验结果表明,脉冲频率为200 kHz的飞秒激光脉冲数大于20时,烧蚀凹坑的直径和深度趋于稳定,这与理论结果相吻合。随着激光功率的增大,飞秒激光的加工质量有明显下降,当激光功率为1 W时,飞秒激光的加工质量良好且烧蚀深度足够深。
申警卫[3]（2020）在《齿轮材料18Cr2Ni4WA脉冲激光烧蚀性能研究》文中研究说明国内传统机械加工的齿轮精度和表面质量不佳,国外齿轮高精密加工机床对我国进行封锁,亟待开拓新的加工方式提高齿轮表面质量。脉冲激光的光束可以聚焦到极小的范围,加工区域精确,精度可达微米甚至纳米级别。随着激光加工在金属材料上的精密加工越来越广泛,使用脉冲激光精微修正齿轮成为一种先进的精密制造方式。本文在讨论脉冲激光与金属相互作用的基础上,以齿轮材料18Cr2Ni4WA钢为研究对象,从理论和实验深入探讨了脉冲激光烧蚀齿轮材料的损伤机理与烧蚀性能,为将来使用脉冲激光精微修正齿轮提供一定的参考。针对纳秒脉冲烧蚀齿轮材料,基于能量累积建立了传热模型,并在MATLAB中仿真出温度场。根据齿轮材料的基本属性,选取了合适的激光参数进行实验。实验结果表明,烧蚀凹坑总体当单脉冲能量较高时,激光烧蚀区域的凹坑外缘有不规则裂口影响圆度且内部重熔物较多,表面质量较差。在激光能量40 mJ、10脉冲参数下,靶材表面机械划痕得到去除,降低了粗糙度值,实现了对齿轮材料表面的精微修正加工。针对飞秒激光烧蚀齿轮材料,在分析了飞秒激光的传热过程之后,采用有限差分法求解双温方程。仿真出脉冲宽度、平均功率对电声耦合系数、电子和晶格的重要影响。搭建实验平台,基于经典的烧蚀阈值理论,计算出单脉冲下的18Cr2Ni4WA钢的烧蚀阈值为0.29 J/cm2。分析了不同脉冲数下的烧蚀孔洞的形成过程及形貌特征,在孔洞的内壁上发现了交叉结构的波纹。通过探索纳秒和飞秒激光对齿轮材料的烧蚀理论,研究了激光与金属的相互作用过程。通过对齿轮材料的烧蚀结果分析,给出特定激光参数下的烧蚀形貌与粗糙度变化值,为脉冲激光精微修正齿轮时选择激光参数提供一定的参考依据。
杨莹[4]（2020）在《CTHQ25钢等离子体渗碳和回火过程的工艺-组织-性能关系》文中研究说明CTHQ25钢是一种典型渗碳钎具钢种,具有良好的回火稳定性。但CTHQ25钢钎具在高温服役过程中由于渗碳层回火软化易出现硬度降低的问题,影响钎具的使用性能和服役寿命。本文针对热轧态CTHQ25钢,分别研究了其在等离子体渗碳+淬火过程及随后的回火过程中发生的组织和硬度变化,并建立了“工艺-组织-性能”关系模型。使用该模型可优化热处理工艺并预测钢经等离子体渗碳+淬火+回火处理后的组织和硬度分布。同时,该模型还可应用于采用相同方法进行热处理的其他钢种。等离子体渗碳过程主要影响渗层中碳浓度分布。提高渗碳温度可增加渗碳层表面碳浓度及渗碳层厚度;延长渗碳时间可增加渗碳层深度。当等离子体渗碳温度为870～900 oC时,CTHQ25钢表面碳浓度为0.95～1.03 wt.%,渗碳淬火后表面残余奥氏体含量约为40%,表面硬度高于600 HV,可避免表面硬度大幅下降。CTHQ25钢经回火处理后,基体硬度随回火温度的升高逐渐降低。经600 oC高温回火10 h后,心部硬度仍在380 HV以上。在200 oC和300 oC回火时,渗碳层中有第二相粒子θ-Fe3C和少量（Fe,Mo）x Cy析出;在400～600 oC回火时,第二相只有θ-Fe3C。θ-Fe3C在600 oC高温回火时迅速粗化,使第二相强化效果减弱,导致硬度显着降低。回火处理应控制温度在600 oC以下。根据渗碳层回火硬度模型,等离子体渗碳温度为870～900 oC时,CTHQ25钢经淬火和200～500oC回火处理后可获得高于650 HV的表面硬度。CTHQ25钢的基体和渗碳层在高温服役过程中的硬度分布预测结果表明,基体经600 oC回火处理100 h后,硬度仍高于300 HV。经870～900 oC等离子体渗碳+淬火+300～500 oC回火后,CTHQ25钢在高温服役过程中能保持较高的硬度,表面硬度可高于500 HV。
黄丽满[5]（2020）在《新型轴用钢超声滚压强化机理及微动磨损和旋弯疲劳性能研究》文中认为变速箱传动轴是高速重载车辆关键的受力部件之一,工作环境恶劣,受力状况复杂,其失效形式多为从表面开始的磨损和疲劳。25Cr Ni2Mo V是一种高速重载车辆新型变速箱传动轴用钢材料,相关研究尚未有报道。为了改善零件的表面性能,提高其耐磨性和疲劳性能,本课题将超声表面滚压强化工艺应用于25Cr Ni2Mo V钢,对于提高材料力学性能及抗磨损和抗疲劳性能,延长零件服役寿命具有重要意义。通过试验研究了滚压参数对25Cr Ni2Mo V钢表面强化作用的影响,分析了轴用钢超声表面滚压强化机理。结果表明滚压力、超声频率和超声振幅分别在1200N-30k Hz-12μm、800N-25k Hz-6μm、1400N-30k Hz-8μm和1200N-25k Hz-8μm下可以获得较显着的表面晶粒细化、较小的表面粗糙度、较大的表面显微硬度和表面残余压应力。利用ABAQUS软件对超声表面滚压强化过程进行了动态模拟,获得了表面性能随滚压参数的变化规律。结果表明,超声表面滚压有效提高了材料表面能量和加工变形,并产生了较大的残余压应力;残余压应力沿深度方向先增大后减小,在距表面0.135～0.212mm间取得最大残余压应力值906～1066MPa。滚压力、超声频率和超声振幅在1200N-25k Hz-8μm下获得数值较大的表层残余应力模拟值,表面残余应力模拟值与试验值的误差在13%以内,表明该超声表面滚压模型的准确度较高。在超声表面滚压试验结果和模拟研究结果对比的基础上,研究了不同滚压参数下25Cr Ni2Mo V钢材料的微动磨损性能。结果表明在滚压力1200N、超声频率25k Hz和超声振幅8μm下的试样获得较优的耐磨性,表现为平均摩擦系数降低了17.86%、磨损体积降低了39.48%,磨损机制由未滚压的以黏着磨损为主转变为以磨粒磨损为主。根据超声表面滚压试验和模拟分析的结果,研究了不同滚压参数下25Cr Ni2Mo V钢材料的旋转弯曲疲劳性能。未滚压试样在107循环时的疲劳强度极限为840MPa,滚压后试样的疲劳强度极限提高,在数值较大的表面残余压应力的滚压参数（滚压力1200N、超声频率25k Hz、超声振幅8μm）下的试样具有较佳的疲劳性能,其疲劳强度极限为970MPa,表明超声表面滚压强化技术可有效提高轴用钢材料的疲劳寿命。疲劳试验后的断口形貌可分为裂纹萌生区、裂纹扩展区和裂纹断裂区。未滚压试样裂纹萌生于表面,滚压后裂纹萌生于次表面;滚压后试样断口裂纹扩展区结构和裂纹断裂区韧窝尺寸较为细小。
苏晓静,徐凌雪,王培科[6]（2019）在《感应淬火齿轮热透入深度及心部硬度间接无损检测法研究》文中研究说明通过多通道淬硬层深度无损测量系统对表面淬火齿轮热透入深度及心部硬度进行检测,并采用理化解剖法进行对比分析,结果表明,采用超声波无损检测系统可有效检测齿轮的热透入深度及心部硬度。
梁锐[7]（2019）在《发电厂循环水系统中弗氏柠檬酸杆菌对不锈钢腐蚀机理及控制研究》文中认为再生水回用于发电厂循环冷却水系统作为补充水,在有效地节约水资源的同时,增大了发电厂循环冷却系统凝汽器管材微生物腐蚀的潜在风险。论文以再生水回用于火电厂循环冷却水系统为背景,以再生水中分离出来的弗氏柠檬酸杆菌（Citrobacter freundii,简称C.freundii）为实验菌种,研究凝汽器不锈钢管材（Stainless steel 317,316L 和 304,简称 SS317,SS316L 和 SS304）表面弗氏柠檬酸杆菌的生物膜特性、腐蚀行为及其控制。论文运用水化学、环境生物化学、表面化学和电化学原理、方法和技术,研究再生水环境中弗氏柠檬酸杆菌在不锈钢表面的粘附特性,生物膜结构、代谢产物、胞外聚合物（Extracellular polymeric substances,简称EPS）组分;阐明了微生物代谢过程产生的还原性S离子、EPS与不锈钢的作用机制;分析了循环冷却水环境中缓蚀剂对C.freundii生物膜的控制机理,为再生水资源化利用过程水质控制,控制微生物腐蚀提供理论依据。论文取得主要结论如下:（1）通过测试不锈钢表面接触角,获得的了发电厂凝汽器常用的不锈钢材质SS317、SS316L、SS304表面热力学参数,发现3种不锈钢表面具有疏水性,细菌粘附到不锈钢表面是一个自发过程;3种不锈钢表面疏水性的顺序为SS317>SS316L>SS304。平行板流动池动态粘附实验表明微生物在SS317和SS316L表面粘附动力学常数（k）大于SS304。（2）循环水中分离得到C.freundii具有硫酸盐还原功能,将循环水中S042-离子还原为S2-离子。C freundii代谢产物EPS中主要组分为多糖和蛋白质,多糖大于蛋白质的含量。EPS携带的官能团主要有O-H、N-H和C-O-C、少量含磷或含硫基团。（3）C.freundii生长代谢过程中产生的还原性S离子改变了不锈钢表面钝化膜组成和结构,促进不锈钢的表面腐蚀。S2-离子与不锈钢表面溶解的Fe2+、Ni2+等反应形成FeS和NiS等腐蚀产物,打破原先钝化膜的生成和溶解平衡,抑制了不锈钢钝化膜中氧化物生成。还原性S离子存在下,SS304、SS316L和SS317表面电化学阻抗值与空白相比均有所下降。3种不锈钢表面钝化膜硫化程度差异明显,其表面硫化物含量顺序为SS304>SS316L>SS317。（4）从C.freundii分离出的LB-EPS和TB-EPS在循环水中对不锈钢表面金属元素的溶解有一定的抑制作用。在循环水中3种不锈钢表面各金属元素溶解速率不同,溶解规律基本相同:Fe>Ni>Cr>Mn。在含TB-EPS或LB-EPS的循环水中,SS304、SS316L和SS317表面的Fe元素质量溶解率分别下降30.61%、24.20%和27.43%或 77.95%、86.70%和 83.96%。TB-EPS 与 LB-EPS 相比,LB-EPS 对金属表面元素的溶解抑制作用更明显。EPS中多糖中带负电官能团如糖醛酸、-COOH和（HO）2OP-与不锈钢表面金属元素如Fe、Ni、Cr发生静电相互作用,形成金属有机配合物,最终在不锈钢表面形成高电阻、低电导的稳定聚合物膜层,从而在一定程度上起到抑制不锈钢腐蚀。不锈钢表面电化学参数的变化揭示在SS317和SS316L表面形成的EPS有机膜比SS304具有更高的电阻和更低的导电特性。（5）采用缓蚀剂羟基乙叉二膦酸（Hydroxy ethyl fork phosphonic acid,简称HEDP）/膦酰基丁烷三竣酸（Phosphono butane-1,2,4-tricarboxylic acid,简称 PBTCA）镀膜后的3种不锈钢表面张力值(γTot,总表面自由能值（ΔGTot）比不镀膜不锈钢的表面张力值有所提高,不锈钢的表面疏水性均有降低。在HEDP/PBTCA存在条件下,微生物在3种不锈钢表面粘附动力学常数（k）值均有降低。在HEDP/PBTCA存在条件下,C.freundii在SS317,SS316L和SS304表面粘附顺序为SS317>SS316L>SS304。（6）缓蚀剂PBTCA/HEDP存在下,SS304、SS316L和SS317表面极化阻抗值相比较未添加缓蚀剂的极化阻抗值分别提高了 68.8%～93.4%和63.3%～95.3%。添加缓蚀剂HEDP/PBTCA后,在一定程度上抑制弗氏柠檬酸杆菌的粘附,减少其生长代谢过程产生的还原性S离子,最终使不锈钢表面钝化膜中硫化物含量下降。HEDP与PBTCA相比,PBTCA的缓蚀效果优于HEDP的缓蚀效果。3种不锈钢相比,虽然SS317表现出较强微生物的粘附能力,但依然显示出良好的耐微生物腐蚀的特性。
谢思源[8]（2018）在《25Cr2Ni4MoVA钢高温变形与变形后冷却工艺研究》文中进行了进一步梳理高强合金钢25Cr2Ni4MoVA钢具备优秀的抗热疲劳性能,长时间处于高温和持续应力作用下依然拥有优秀的组织稳定能力,被广泛用于火力发电汽轮机转子、风力发电机主轴及航空发动机主轴等。近年来,有关25Cr2Ni4MoVA钢的研究工作主要集中在钢的冶炼、锻件热处理等方面,关于其高温变形与变形后冷却的工艺还缺乏深入的研究。本文以25Cr2Ni4MoVA钢为实验研究材料,围绕其高温变形及变形后的冷却过程进行了如下几个方面的研究工作:（1）通过Gleeble-3500热力模拟试验机对合金钢开展研究工作,在应变速率为0.00110.0 s-1、温度为8501200℃的变形条件下对25Cr2Ni4MoVA钢进行圆柱体单轴压缩实验,获得钢材在不同变形温度、应变速率下的真实应力-应变曲线,进而分析变形温度、应变速率、变形程度对25Cr2Ni4MoVA合金变形行为的影响,并构建反映合金高温变形工艺特征的变形抗力模型,经与实测值相比较表明,模型的拟合精度较好。（2）依据动态材料模型理论,分别采取Prasad准则、Murty准则绘制出该合金在不同真应变下的加工图。结合金相观察讨论适合该合金工艺分析的加工图,确定该合金的安全加工区域和完全动态再结晶区域,制定25Cr2Ni4MoVA钢高温变形工艺。（3）利用Gleeble-3500热力模拟试验机,获得动态变形下的温度—膨胀量曲线,结合热膨胀法测定25Cr2Ni4MoVA钢的动态相变温度,绘制动态CCT曲线,利用金相显微镜观察该钢在不同冷速下所获得的金相组织,确定该钢热变形后的冷却工艺。
余若其[9]（2018）在《添加改性MoS2/TiO2润滑油减摩抗磨机理研究》文中指出现代煤炭开采中,截割部传动齿轮是采煤机最容易产生故障的部位,其失效问题日渐成为采煤设备机械化、现代化研究的关键。开展采煤机低速重载传动齿轮润滑机理研究,在润滑油中加入具有减摩抗磨性能的纳米润滑油添加剂,对于改善采煤机齿轮润滑性能、防止齿面的早期摩擦疲劳失效、延长齿轮的使用寿命具有重要意义。本文选用传统纳米润滑油添加剂MoS2与TiO2,通过L16（45）的正交试验和两次改进试验,得出最佳改性剂组合及配比,即使用硅烷偶联剂KH-560和表面活性剂Span-80,通过高能球磨方法进行改性。改性极大程度地降低纳米颗粒的团聚趋势,提高其亲油性,获得分散性好的MoS2/TiO2改性粉体。通过多组试验对其摩擦学性能进行研究,主要结论如下:（1）对获得的MoS2/TiO2改性粉体进行润湿性测试,发现其由改性前亲油亲水转变为改性后亲油疏水,且亲油性较改性前有明显提高。从粉体的微观形貌可以看出,改性前的MoS2与TiO2各自团聚,改性后TiO2可以很好地分散在MoS2层片间,几乎没有团聚趋势。傅里叶变换红外光谱分析表明MoS2/TiO2改性粉体表面包覆着大量的Span-80和少量KH-560。（2）将MoS2/TiO2改性粉体作为固态润滑剂使用发现,含有MoS2/TiO2改性粉体摩擦副的磨损程度较纯干摩擦条件有明显降低。纳米颗粒对试样表面的凸峰起到了打磨抛光的作用,同时纳米颗粒在摩擦过程中发生化学反应,生成可以起到保护作用的耐磨反应膜,使MoS2/TiO2改性粉体作为固态润滑剂可以有效减轻摩擦副磨损程度。（3）MoS2/TiO2改性粉体在液态石蜡、DOS和PAO三种不同的合成基础油中均能起到良好的减摩抗磨的作用。对于PAO,当负载增加到一定值时,纳米颗粒的加入将不再起到减摩抗磨作用,甚至加剧了磨损。MoS2/TiO2改性粉体的加入均不同程度提高润滑介质的最大无卡咬负荷。（4）润滑介质的粘度对试验有很大影响,当润滑介质粘度低时润滑状态差,但纳米颗粒对低粘度润滑介质的润滑性能改善更明显。纳米颗粒的作用机理是:MoS2在摩擦副表面沉积、吸附,形成一层物理吸附膜,球状TiO2起到轴承作用,将滑动摩擦变为滚动摩擦。之后纳米颗粒在高负载的不断作用下挤压变平,修复并平整表面,在摩擦副间形成一个新的滑动面,减少金属表面的直接接触,从而起到减摩抗磨作用。
焦思程[10]（2018）在《弱刚度回转体加工表面残余应力及变形研究》文中指出弱刚度回转体零件广泛应用于特种车辆、航空航天、船舶动力等领域。因其结构特殊性,在切削加工及热处理过程中均易产生较大的变形,严重影响零件的精度。同时,在切削加工过程中,零件已加工表面在切削力、切削热等因素的综合作用下产生表面残余应力,影响零件的表面质量及使用性能。本文以弱刚度回转体工件为研究对象,开展工件表面残余应力及加工变形的研究。通过分析切削加工表面残余应力的形成机理,基于等效热-力载荷原理与改进后的切削力预测模型,本文采用ABAQUS有限元软件建立考虑预应力的切削加工表面残余应力仿真预测模型。通过所建立的表面残余应力预测模型分析各切削参数及预应力对加工表面残余应力分布的影响规律。针对弱刚度回转体工件车削变形的特点,本文设计弹性胀套装夹条件下与扇形卡盘装夹条件下的弱刚度回转体外圆车削实验;采用X射线衍射法对车削表面残余应力进行测量,验证有限元仿真预测模型的准确性;采用三坐标测量仪对工件外圆的圆度误差进行测量,分析不同切削参数及装夹方式对弱刚度回转体车削加工变形的影响规律。热处理是影响弱刚度回转体工件精度的主要工艺环节之一。本文以齿圈为研究对象,分析由不同批次材料的合金元素含量差异而造成的材料淬透性波动所导致的齿圈淬火变形规律。设计不同批次材料与不同淬火温度的弱刚度齿圈淬火实验,对比分析材料合金元素含量对淬火后金相组织及淬火变形的影响规律,并提出针对不同合金元素含量齿圈的淬火工艺调整措施。
二、两种锭型生产的18Cr2Ni4WA理化结果的对比分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、两种锭型生产的18Cr2Ni4WA理化结果的对比分析（论文提纲范文）
（1）DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 船板钢 |
| 2.1.1 船板钢特点与分类 |
| 2.1.2 DH36高强度船板钢的技术要求 |
| 2.2 船板钢缺陷及其研究 |
| 2.2.1 中厚钢板中的常见缺陷 |
| 2.2.2 中厚板缺陷产生原因分析 |
| 2.3 船板钢的技术发展和研究现状 |
| 2.3.1 船板钢的技术发展 |
| 2.3.2 船板钢发展方向 |
| 2.3.3 控轧控冷的研究 |
| 2.3.4 国内外高强度船板钢的现状 |
| 2.3.5 国内高强度船板钢存在的差距 |
| 2.4 船板钢韧脆转变温度的研究 |
| 2.4.1 船板钢的强韧化机制 |
| 2.4.2 韧脆转变温度的影响因素 |
| 2.4.3 合金元素的韧脆转变温度的影响 |
| 2.5 DH36高强度船板钢耐蚀性评估与防护涂层的制备 |
| 2.5.1 DH36高强度船板钢耐蚀性研究 |
| 2.5.2 锌镍合金镀层防护工艺 |
| 2.5.3 锌镍超疏水镀层防护工艺 |
| 2.6 研究背景和研究意义 |
| 3 研究内容和研究方法 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 研究方法 |
| 3.2.1 解剖分析 |
| 3.2.2 炼钢和轧钢工艺优化设计及分析 |
| 3.2.3 冲击性能检测及热模拟实验 |
| 3.2.4 焊接性能试验 |
| 3.2.5 耐蚀性评估 |
| 3.2.6 锌镍合金镀层的制备与耐蚀性评估 |
| 3.2.7 锌镍超疏水镀层制备与耐蚀性实验 |
| 4 DH36高强度船板钢冲击性能不合的宏观、微观机理分析 |
| 4.1 DH36高强度船板冲击性能 |
| 4.2 低倍分析 |
| 4.3 断口分析 |
| 4.4 金相及夹杂物分析 |
| 4.4.1 非金属夹杂物评级 |
| 4.4.2 金相及夹杂物分析 |
| 4.5 夹杂物MnS析出热力学计算 |
| 4.5.1 液相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.5.2 固液前沿液相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.5.3 固相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.6 微观缺陷分析 |
| 4.6.1 异常组织的形成原因 |
| 4.6.2 异常组织中夹杂物的形成机理 |
| 4.6.3 异常组织中的裂纹源 |
| 4.6.4 钢板中微裂纹形成的外部条件 |
| 4.7 DH36冲击性能不合的综合分析及讨论 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 DH36船板钢脱磷、脱硫模型的建立 |
| 5.1 基于IMCT的DH36船板钢转炉冶炼控磷的热力学计算 |
| 5.1.1 炉渣氧化能力与L_P预报模型 |
| 5.1.2 CaO-MgO-FeO-Fe_2O_3-MnO-Al_2O_3-SiO_2-TiO_2-P_2O_5渣系IMCT模型 |
| 5.1.3 IMCT渣系Fe_tO质量作用浓度的表征方法 |
| 5.1.4 基于IMCT的船板钢磷分配比预报模型验证 |
| 5.1.5 温度对船板钢L_P的影响 |
| 5.1.6 渣成分对船板钢L_P的影响 |
| 5.2 DH36船板钢脱硫模型 |
| 5.2.1 DH36炼钢LF脱硫热力学模型 |
| 5.2.2 钢中氧、硫含量对活度系数的影响 |
| 5.2.3 钢液氧含量对L_S的影响 |
| 5.2.4 精炼温度对平衡常数及L_S的影响 |
| 5.2.5 精炼渣成分对L_S的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 DH36高强度船板钢成分、炼钢工艺优化及对焊接性能影响 |
| 6.1 DH36高强度船板钢的成分优化设计 |
| 6.1.1 DH36高强度船板钢冲击性能回归分析 |
| 6.1.2 DH36高强度船板钢的成分优化 |
| 6.2 炼钢工艺的优化 |
| 6.2.1 炼钢生产工艺优化 |
| 6.2.2 连铸生产工艺优化 |
| 6.3 工艺优化的DH36高强度船板钢焊接性能试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 DH36高强度船板钢控轧控冷工艺及对冲击性能影响 |
| 7.1 DH36船板钢连续冷却转变及组织细化研究 |
| 7.1.1 DH36静态CCT曲线测定 |
| 7.1.2 变形量及变形温度对奥氏体再结晶的影响 |
| 7.2 控轧控冷工艺对DH36船板钢冲击性能的影响 |
| 7.2.1 终轧温度对冲击功的影响 |
| 7.2.2 终冷温度对冲击功的影响 |
| 7.3 DH36高强度船板钢控轧控冷试验 |
| 7.3.1 轧制工艺设计 |
| 7.3.2 冲击韧性检测分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 DH36船板钢耐蚀性研究及防护涂层制备 |
| 8.1 DH36船板钢耐蚀性研究 |
| 8.1.1 DH36船板钢极化性能研究 |
| 8.1.2 DH36船板钢阻抗谱研究 |
| 8.1.3 DH36船板钢盐水浸泡实验研究 |
| 8.2 DH36船板钢锌镍合金电镀及耐蚀性研究 |
| 8.2.1 锌镍合金层的微观形貌与成分分析 |
| 8.2.2 锌镍合金层的耐蚀性分析 |
| 8.2.3 锌镍合金层的耐蚀机理 |
| 8.3 低硫DH36船板钢锌镍超疏水镀层及耐蚀性研究 |
| 8.3.1 锌镍超疏水镀层的微观形貌与成分分析 |
| 8.3.2 锌镍超疏水镀层的润湿性分析 |
| 8.3.3 锌镍超疏水镀层的耐蚀性分析 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论及创新点 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）飞秒激光烧蚀面齿轮材料的形貌特征研究（论文提纲范文）
| 1 引 言 |
| 2 材料及方法 |
| 3 单脉冲飞秒激光的面齿轮材料烧蚀特性 |
| 3.1 面齿轮材料的烧蚀阈值 |
| 3.2 面齿轮材料的吸收系数 |
| 4 多脉冲飞秒激光的面齿轮材料烧蚀模型和仿真 |
| 4.1 多脉冲飞秒激光的能量累积效应 |
| 4.2 多脉冲飞秒激光的变离焦量效应 |
| 4.3 面齿轮材料对多脉冲飞秒激光的能量吸收模型 |
| 5 实验结果与分析 |
| 6 结 论 |
（3）齿轮材料18Cr2Ni4WA脉冲激光烧蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景和意义 |
| 1.2 激光加工的国内外研究现况 |
| 1.2.1 纳秒脉冲激光加工的国内外研究现况 |
| 1.2.2 飞秒激光加工的国内外研究现况 |
| 1.3 本文的主要研究内容及思路 |
| 第二章 脉冲激光烧蚀金属的物理作用机理 |
| 2.1 激光与金属的相互作用过程 |
| 2.1.1 纳秒脉冲激光的金属烧蚀机制 |
| 2.1.2 飞秒激光的金属烧蚀机制 |
| 2.2 齿轮材料的传热属性 |
| 2.3 纳秒脉冲激光烧蚀的传热过程分析 |
| 2.3.1 纳秒脉冲激光烧蚀的传热物理模型 |
| 2.3.2 纳秒脉冲激光烧蚀的传热仿真分析 |
| 2.4 飞秒激光烧蚀的传热过程分析 |
| 2.4.1 双温方程 |
| 2.4.2 仿真结果及分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 齿轮的脉冲激光烧蚀实验 |
| 3.1 实验系统 |
| 3.2 实验材料 |
| 3.3 实验检测设备 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 齿轮的脉冲激光烧蚀性能分析 |
| 4.1 纳秒脉冲激光烧蚀性能分析 |
| 4.1.1 激光烧蚀区域分析 |
| 4.1.2 热影响区分析 |
| 4.1.3 烧蚀波纹机理分析 |
| 4.2 飞秒激光烧蚀性能分析 |
| 4.2.1 单脉冲烧蚀阈值计算 |
| 4.2.2 平均功率对烧蚀形貌的影响 |
| 4.2.3 脉冲数对烧蚀形貌的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（4）CTHQ25钢等离子体渗碳和回火过程的工艺-组织-性能关系（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 钎具钢及其热处理工艺研究现状 |
| 1.2.1 钎具钢的发展 |
| 1.2.2 钎具钢的热处理工艺及其研究现状 |
| 1.3 渗碳工艺及其研究现状 |
| 1.4 渗碳层硬度预测模型及其研究现状 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 试验材料及研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法及分析测试手段 |
| 2.2.1 热膨胀试验 |
| 2.2.2 回火热处理及硬度测试 |
| 2.2.3 等离子体渗碳及渗碳层硬度测试 |
| 2.3 模拟计算方法 |
| 2.3.1 热力学平衡计算 |
| 2.3.2 等离子体渗碳数值模拟方法 |
| 第3章 CTHQ25钢渗碳层的组织和硬度分布模型 |
| 3.1 CTHQ25钢的相变行为 |
| 3.1.1 CTHQ25钢的临界相变点 |
| 3.1.2 CTHQ25钢的伪二元相图 |
| 3.2 CTHQ25钢等离子体渗碳过程的数值模拟 |
| 3.2.1 渗碳工艺参数对碳浓度分布的影响 |
| 3.2.2 渗碳处理对合金元素浓度分布的影响 |
| 3.3 CTHQ25钢渗碳层的组织分布和硬度分布模型 |
| 3.3.1 CTHQ25钢的马氏体开始转变温度分布模型 |
| 3.3.2 等离子体渗碳过程中CTHQ25钢的组织分布模型 |
| 3.3.3 CTHQ25钢的淬火组织硬度模型 |
| 3.4 等离子体渗碳工艺对CTHQ25钢组织和硬度分布的影响 |
| 3.4.1 CTHQ25钢的马氏体开始转变温度分布 |
| 3.4.2 等离子体渗碳工艺对CTHQ25钢组织分布的影响 |
| 3.4.3 等离子体渗碳工艺对CTHQ25钢硬度分布的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 CTHQ25钢渗碳层和基体组织的回火硬度模型 |
| 4.1 CTHQ25钢渗碳层中相变点的分布 |
| 4.2 CTHQ25钢渗碳层中的组织分布 |
| 4.2.1 相分布 |
| 4.2.2 元素分布 |
| 4.2.3 渗碳体的演变 |
| 4.3 CTHQ25钢渗碳层的硬度分布 |
| 4.3.1 CTHQ25钢渗碳层硬度分布模型 |
| 4.3.2 CTHQ25钢渗碳层的固溶强化 |
| 4.3.3 CTHQ25钢渗碳层的第二相强化 |
| 4.3.4 CTHQ25钢渗碳层的硬度分布 |
| 4.4 CTHQ25钢的基体硬度 |
| 4.4.1 CTHQ25钢回火后硬度分布 |
| 4.4.2 CTHQ25钢的回火方程 |
| 4.5 服役过程中CTHQ25钢的硬度预测 |
| 4.5.1 CTHQ25钢基体硬度的预测 |
| 4.5.2 CTHQ25钢渗碳层硬度的预测 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）新型轴用钢超声滚压强化机理及微动磨损和旋弯疲劳性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 传动轴用钢材料的国内外研究状况 |
| 1.3 材料表面强化技术 |
| 1.3.1 机械强化技术 |
| 1.3.2 化学强化技术 |
| 1.4 超声表面滚压强化技术国内外研究状况 |
| 1.4.1 超声表面滚压强化机理 |
| 1.4.2 超声表面滚压技术国外研究现状 |
| 1.4.3 超声表面滚压技术国内研究现状 |
| 1.5 钢铁材料表面滚压强化技术研究状况 |
| 1.6 课题的研究意义和论文的主要研究内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 论文主要研究内容 |
| 第二章 新型轴用钢超声表面滚压试验研究 |
| 2.1 超声表面滚压试验方法与试样制备 |
| 2.2 超声滚压工艺参数对材料微观组织的影响研究 |
| 2.2.1 滚压力对材料微观组织的影响 |
| 2.2.2 超声频率对材料微观组织的影响 |
| 2.2.3 超声振幅对材料微观组织的影响 |
| 2.3 超声滚压工艺参数对材料表面形貌和表面粗糙度的影响研究 |
| 2.3.1 表面粗糙度的定义与表征 |
| 2.3.2 滚压力对材料表面形貌和表面粗糙度的影响 |
| 2.3.3 超声频率对材料表面形貌和表面粗糙度的影响 |
| 2.3.4 超声振幅对材料表面形貌和表面粗糙度的影响 |
| 2.4 超声滚压工艺参数对材料显微硬度的影响研究 |
| 2.4.1 滚压力对材料显微硬度的影响 |
| 2.4.2 超声频率对材料显微硬度的影响 |
| 2.4.3 超声振幅对材料显微硬度的影响 |
| 2.5 超声滚压工艺参数对材料表面残余应力的影响研究 |
| 2.5.1 滚压力对材料表面残余应力的影响 |
| 2.5.2 超声频率对材料表面残余应力的影响 |
| 2.5.3 超声振幅对材料表面残余应力的影响 |
| 2.6 新型轴用钢超声表面滚压强化机理研究 |
| 2.6.1 材料表面微观组织强化分析 |
| 2.6.2 材料表面形貌和表面粗糙度强化分析 |
| 2.6.3 材料表面显微硬度强化分析 |
| 2.6.4 材料表面残余应力强化分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 新型轴用钢超声表面滚压仿真模拟研究 |
| 3.1 超声表面滚压数值模拟方法 |
| 3.1.1 模型的建立 |
| 3.1.2 材料属性和接触关系的定义 |
| 3.1.3 网格精度的确定 |
| 3.1.4 边界条件和载荷的施加 |
| 3.2 超声滚压工艺参数对能量分布的影响模拟 |
| 3.2.1 滚压力对能量分布的影响 |
| 3.2.2 超声频率对能量分布的影响 |
| 3.2.3 超声振幅对能量分布的影响 |
| 3.3 超声滚压工艺参数对材料表面形貌的影响模拟 |
| 3.3.1 滚压力对表面形貌的影响 |
| 3.3.2 超声频率对表面形貌的影响 |
| 3.3.3 超声振幅对表面形貌的影响 |
| 3.4 超声滚压工艺参数对材料表面残余应力的影响模拟 |
| 3.4.1 滚压力对材料表面残余应力的影响 |
| 3.4.2 超声频率对材料表面残余应力的影响 |
| 3.4.3 超声振幅对材料表面残余应力的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 超声表面滚压对新型轴用钢摩擦磨损性能影响的研究 |
| 4.1 摩擦磨损试验方法与试样制备 |
| 4.2 新型轴用钢材料的摩擦性能 |
| 4.3 新型轴用钢材料的磨损性能 |
| 4.4 新型轴用钢材料的磨损机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 超声表面滚压对新型轴用钢旋转弯曲疲劳性能影响的研究 |
| 5.1 旋转弯曲疲劳试验方法与试样制备 |
| 5.2 超声表面滚压试样的S-N曲线对比分析 |
| 5.3 超声表面滚压前后试样旋弯疲劳断口形貌分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）感应淬火齿轮热透入深度及心部硬度间接无损检测法研究（论文提纲范文）
| 1. 概述 |
| 2. 试验理论依据 |
| 3. 检测方案 |
| 4.检测结果与分析 |
（7）发电厂循环水系统中弗氏柠檬酸杆菌对不锈钢腐蚀机理及控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 火电厂循环冷却水系统腐蚀研究概述 |
| 1.3 不锈钢概述 |
| 1.3.1 不锈钢分类 |
| 1.3.2 奥氏体不锈钢中主要金属元素的作用 |
| 1.4 不锈钢的钝化 |
| 1.4.1 不锈钢钝化膜的组成与结构 |
| 1.4.2 影响钝化膜稳定性的因素 |
| 1.5 微生物腐蚀 |
| 1.5.1 微生物存在及危害 |
| 1.5.2 微生物在金属材料表面粘附 |
| 1.5.3 生物膜及其结构特性 |
| 1.5.4 还原性S离子对金属材料的腐蚀影响 |
| 1.5.5 微生物代谢产生的EPS对金属材料的影响 |
| 1.5.6 微生物控制及金属的腐蚀防护 |
| 1.6 研究目的 |
| 1.7 研究内容 |
| 1.8 技术路线 |
| 2 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 不锈钢试片和电极的准备 |
| 2.1.2 实验用水 |
| 2.1.3 培养基的选取 |
| 2.1.4 菌种的富集 |
| 2.1.5 C.freundii代谢过程还原性S离子的提取 |
| 2.1.6 胞外聚合物EPS的制备及测量 |
| 2.2 动态粘附实验分析方法 |
| 2.2.1 不锈钢表面粗糙度分析 |
| 2.2.2 接触角的测试分析 |
| 2.2.3 不锈钢表面动态粘附实验 |
| 2.2.4 镀膜不锈钢表面动态粘附实验 |
| 2.2.5 电泳淌度和疏水性 |
| 2.3 C.freundii生物膜分析 |
| 2.3.1 C.freundii细菌形态、生物膜形貌和元素能谱分析 |
| 2.3.2 C.freundii生长动力学特性研究 |
| 2.3.3 C.freundii脱氢酶含量测定 |
| 2.3.4 还原性S离子的测试 |
| 2.3.5 C.freundii胞外聚合物分析 |
| 2.4 实验测试分析方法 |
| 2.4.1 不锈钢表面粘附力测试 |
| 2.4.2 不锈钢电极表面电化学测试 |
| 2.4.3 不锈钢表面化合物组分分析 |
| 2.4.4 ICP-MS仪器分析方法 |
| 3 C.freundii在不锈钢表面粘附及生物膜代谢组分分析 |
| 3.1 C.freundii生长特性分析 |
| 3.1.1 C.freundii细菌形态观察 |
| 3.1.2 C.freundii在不同培养基中生长动力学特性 |
| 3.1.3 C.freundii脱氢酶浓度分析 |
| 3.2 不锈钢表面热力学参数分析 |
| 3.3 不锈钢表面粘附及生物代谢产物分析 |
| 3.3.1 C.freundii在不同不锈钢表面动态粘附规律 |
| 3.3.2 不锈钢表面生物膜的疏水性和Zeta电位 |
| 3.4 生物膜表面代谢组分分析 |
| 3.4.1 循环水中硫酸盐浓度随时间的变化 |
| 3.4.2 不锈钢表面C.freundii代谢产物EPS组分分析 |
| 3.4.3 C.freundii生物膜中EPS所含官能团分析 |
| 3.4.4 循环水中不锈钢表面生物膜形貌特征分析 |
| 3.5 小结 |
| 4 C.freundii代谢过程还原性S离子对不锈钢电化学行为的影响 |
| 4.1 还原性S离子对不锈钢表面电化学行为的影响 |
| 4.1.1 动电位阳极极化曲线的测试 |
| 4.1.2 电化学交流阻抗测试 |
| 4.2 还原性S离子对不锈钢表面化学组分的影响 |
| 4.2.1 不锈钢表面元素分析 |
| 4.2.2 不锈钢表面化合物组分分析 |
| 4.2.3 还原性S离子与不锈钢表面作用机制分析 |
| 4.3 小结 |
| 5 胞外聚合物EPS对不锈钢表面电化学行为的影响 |
| 5.1 LB-EPS和TP-EPS对不锈钢表面粘附力的影响 |
| 5.1.1 LB-EPS和TB-EPS组分的测定 |
| 5.1.2 LB-EPS和TB-EPS对不锈钢表面粘附力的影响 |
| 5.2 LB-EPS和TP-EPS对不锈钢表面电化学行为的影响 |
| 5.2.1 动电位极化曲线的测试 |
| 5.2.2 不锈钢表面电化学阻抗谱分析 |
| 5.3 LB-EPS/TB-EPS对不锈钢表面元素溶解的影响 |
| 5.4 LB-EPS/TB-EPS对不锈钢表面化学组分的影响 |
| 5.4.1 LB-EPS/TB-EPS存在下不锈钢表面化学元素特征分析 |
| 5.4.2 LB-EPS/TB-EPS存在下不锈钢表面外层化合物特征分析 |
| 5.4.3 LB-EPS/TB-EPS对不锈钢表面作用机理分析 |
| 5.5 小结 |
| 6 缓蚀剂对不锈钢表面生物膜电化学行为的影响 |
| 6.1 缓蚀剂对不锈钢表面粘附的影响 |
| 6.1.1 缓蚀剂对不锈钢表面热力学参数的影响 |
| 6.1.2 缓蚀剂对微生物在不锈钢表面粘附的影响 |
| 6.1.3 缓蚀剂对不锈钢表面生物膜疏水性和Zeta电位影响 |
| 6.2 缓蚀剂对不锈钢表面生物膜电化学行为的影响 |
| 6.2.1 动电位阳极极化曲线的测试 |
| 6.2.2 不锈钢表面电化学交流阻抗的测试 |
| 6.3 缓蚀剂对不锈钢表面腐蚀产物影响 |
| 6.3.1 缓蚀剂HEDP/PBTCA不锈钢试片表面XPS分析 |
| 6.3.2 缓蚀剂存在下不锈钢表面最外层化合物特征分析 |
| 6.3.3 不锈钢表面缓蚀机理分析 |
| 6.4 小结 |
| 7 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 建议 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（8）25Cr2Ni4MoVA钢高温变形与变形后冷却工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 合金调质钢简介 |
| 1.3 合金钢25Cr2Ni4MoVA简介 |
| 1.4 应力-应变曲线的测试方法 |
| 1.5 变形抗力数学模型的建立 |
| 1.6 加工图理论简介 |
| 1.6.1 原子理论模型 |
| 1.6.2 动态材料模型 |
| 1.6.3 加工图的建立与应用 |
| 1.7 CCT曲线的测绘方法 |
| 1.8 研究意义与研究内容 |
| 1.8.1 研究意义 |
| 1.8.2 研究内容 |
| 第二章 25Cr2Ni4MoVA钢变形抗力模型研究 |
| 2.0 实验材料 |
| 2.1 实验方法 |
| 2.2 Gleeble-3500热模拟试验机简介 |
| 2.3 真实应力-应变曲线及分析 |
| 2.4 变形抗力的影响因素 |
| 2.4.1 变形温度对变形抗力的影响 |
| 2.4.2 应变速率对变形抗力的影响 |
| 2.4.3 变形程度对变形抗力的影响 |
| 2.5 变形抗力数学模型的建立 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 25Cr2Ni4MoVA钢的加工图研究 |
| 3.1 动态材料模型理论简介 |
| 3.2 塑性加工图判定准则 |
| 3.2.1 唯象准则 |
| 3.2.2 Prasad准则 |
| 3.2.3 Murty准则 |
| 3.3 25Cr2Ni4MoV钢功率耗散图的建立 |
| 3.4 基于Prasad准则和Murty准则下的加工图 |
| 3.4.1 Prasad准则下的25Cr2Ni4MoVA钢加工图 |
| 3.4.2 Murty准则下的25Cr2Ni4MoVA钢加工图 |
| 3.4.3 两种准则的比较与组织分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 25Cr2Ni4MoVA钢热变形后冷却工艺分析 |
| 4.1 完全奥氏体化温度的确定 |
| 4.2 膨胀法测CCT曲线 |
| 4.2.1 测量原理 |
| 4.2.2 测绘CCT曲线的相关问题探究 |
| 4.3 不同组织的相变及特点分析 |
| 4.3.1 珠光体转变及特点 |
| 4.3.2 马氏体转变及特点 |
| 4.3.3 贝氏体转变及特点 |
| 4.4 冷却过程相变温度的测定 |
| 4.5 分析与讨论 |
| 4.5.1 25Cr2Ni4MoVA钢动态CCT曲线 |
| 4.5.2 不同冷速下的金相组织分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 工程硕士在学研究成果 |
| 致谢 |
（9）添加改性MoS2/TiO2润滑油减摩抗磨机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 选题背景及意义 |
| 1.3 低速重载齿轮研究现状 |
| 1.4 纳米润滑油添加剂研究现状 |
| 1.5 研究目标和内容 |
| 2 MoS_2/TiO_2改性粉体制备及性能表征 |
| 2.1 纳米颗粒的选择 |
| 2.2 实验试剂 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.4 纳米颗粒表面改性的正交试验设计 |
| 2.5 改进试验 |
| 2.6 制备及表征 |
| 2.7 球磨改性机理探讨 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 干摩擦下MoS_2/TiO_2改性粉体减摩机理研究 |
| 3.1 试验方法 |
| 3.2 MoS_2/TiO_2改性粉体减摩机理分析 |
| 3.3 减摩抗磨机理分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 含MoS_2/TiO_2改性粉体润滑油承载、抗磨特性研究 |
| 4.1 试验方法 |
| 4.2 最大无卡咬负荷的测定 |
| 4.3 抗磨损性能测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 滚滑运动下添加粉体润滑油减摩抗磨机理研究 |
| 5.1 试验方案 |
| 5.2 减摩抗磨性能测试 |
| 5.3 MoS_2/TiO_2改性粉体减摩抗磨机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（10）弱刚度回转体加工表面残余应力及变形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及存在的问题 |
| 1.2.1 残余应力研究现状 |
| 1.2.2 加工变形研究现状 |
| 1.2.3 热处理变形研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容及框架 |
| 第2章 基于等效热-力载荷的加工表面残余应力仿真研究 |
| 2.1 加工表面残余应力形成机理分析 |
| 2.1.1 弹塑性变形引起的残余应力 |
| 2.1.2 切削热引起的残余应力 |
| 2.1.3 组织相变引起的残余应力 |
| 2.2 等效热-力载荷模型 |
| 2.2.1 等效热-力载荷法原理 |
| 2.2.2 热-力载荷转换过程 |
| 2.2.3 切削力预测模型 |
| 2.3 加工表面残余应力建模与仿真研究 |
| 2.3.1 材料本构模型 |
| 2.3.2 模型边界条件 |
| 2.3.3 载荷施加过程 |
| 2.4 仿真结果分析 |
| 2.4.1 切削深度对表面残余应力分布的影响 |
| 2.4.2 切削速度对表面残余应力分布的影响 |
| 2.4.3 进给量对表面残余应力分布的影响 |
| 2.4.4 预应力对表面残余应力分布的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 弱刚度回转体加工表面残余应力及变形实验研究 |
| 3.1 弱刚度回转体加工变形分析 |
| 3.2 弱刚度回转体车削实验 |
| 3.2.1 车削实验设计 |
| 3.2.2 车削加工表面残余应力测量 |
| 3.2.3 车削加工变形测量 |
| 3.3 实验数据分析 |
| 3.3.1 车削加工表面残余应力预测模型验证 |
| 3.3.2 车削加工变形分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 弱刚度回转体热处理变形实验研究 |
| 4.1 弱刚度回转体热处理变形分析 |
| 4.1.1 热处理变形机理分析 |
| 4.1.2 弱刚度回转体热处理变形方式 |
| 4.1.3 弱刚度回转体热处理变形影响因素 |
| 4.2 弱刚度齿圈淬火变形实验研究 |
| 4.2.1 齿圈淬火实验设计 |
| 4.2.2 齿圈材料合金元素含量测定 |
| 4.3 实验结果分析 |
| 4.3.1 合金元素含量对金相组织变化的影响 |
| 4.3.2 合金元素含量对淬火变形量的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
四、两种锭型生产的18Cr2Ni4WA理化结果的对比分析（论文参考文献）
- [1]DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究[D]. 李宏亮. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]飞秒激光烧蚀面齿轮材料的形貌特征研究[J]. 林嘉剑,明瑞,李学坤,赖名涛,马玉龙,明兴祖. 中国激光, 2021(14)
- [3]齿轮材料18Cr2Ni4WA脉冲激光烧蚀性能研究[D]. 申警卫. 湖南工业大学, 2020(04)
- [4]CTHQ25钢等离子体渗碳和回火过程的工艺-组织-性能关系[D]. 杨莹. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [5]新型轴用钢超声滚压强化机理及微动磨损和旋弯疲劳性能研究[D]. 黄丽满. 华南理工大学, 2020(02)
- [6]感应淬火齿轮热透入深度及心部硬度间接无损检测法研究[J]. 苏晓静,徐凌雪,王培科. 金属加工(热加工), 2019(11)
- [7]发电厂循环水系统中弗氏柠檬酸杆菌对不锈钢腐蚀机理及控制研究[D]. 梁锐. 北京交通大学, 2019(01)
- [8]25Cr2Ni4MoVA钢高温变形与变形后冷却工艺研究[D]. 谢思源. 安徽工业大学, 2018(01)
- [9]添加改性MoS2/TiO2润滑油减摩抗磨机理研究[D]. 余若其. 中国矿业大学, 2018(02)
- [10]弱刚度回转体加工表面残余应力及变形研究[D]. 焦思程. 北京理工大学, 2018(07)