一、在铝及其合金上直接电镀铁（论文文献综述）
王斌[1]（2020）在《铝合金表面改性及其对电镀铜层性能的影响》文中研究表明铝合金具有优异的导电、导热性及其他综合性能,在印刷电路板（PCB）中具有广泛的用途,如充当PCB板的金属基材。目前铝合金电镀铜常采用二次浸锌工艺,该工艺过程复杂,酸碱用量大,给环境会造成严重污染,且锌会在镀液溶解中,从而干扰或缩短镀液寿命。因此,研发铝上电镀铜前处理工艺将具有重要的意义。本文采用表面改性的方法,对铝基材进行化学镀镍处理,之后再电镀铜。由于电镀铜前,铝基材表面有致密的镍层保护,电镀铜时不会产生铝的腐蚀和毒化镀液的问题,能够提高镀层与铝基体的结合力,获得厚度均匀、外观良好的镀铜层。本论文主要研究工作描述如下,首先,铝合金表面化学镀镍改性常需要特殊的活化方法,如将常用的离子Pd活化液进行调整,令其适合铝的活性,避免过度腐蚀与活化。其次,本文在探讨离子Pd活化过程中,意外发现离子Ag、离子Cu均具有活化铝合金的能力。因此,展开了三种活化引发化学镀镍过程、测试镍层性能等方面的研究。再次,为实现铝层和树脂层同步金属化,对离子钯活化方法进行优化。最后,对改性后铝合金表面的电镀铜层进行了结合力、外观、均匀性等方面的性能测试。实验表明,采用Pd、Ag和Cu活化得到的化学镀镍层呈现典型的球形胞状结构,与浸锌活化得到的化学镀镍层相比,镀层结构更加致密、胞状球形颗粒更多、镀层与基体之间无明显的裂纹和孔洞等。此外,三种活化得到的化学镀镍层结合力和Tafel极化曲线测试表明:镀层与基体之间的结合力均表现良好,化学镀镍层耐蚀性能从高到低排序为:Cu活化>Pd活化>Ag活化1>Ag活化2>Zn活化>铝基材;应用开路电位-时间曲线研究化学镀镍引发过程时,发现:三种活化的化学镀镍初期都经历了氧化膜溶解、活化、混合控制以及化学镀镍过程。化学镀镍引发过程的时间随钯活化时间而缩短,最佳活化时间为30 s;Ag活化导致的化学镀镍引发时间总体是先快后慢,有时表现出不受活化时间影响的行为。Cu活化时,随置换铜厚增加,化学镀镍引发时间缩短。与浸锌活化相比,三种活化均能更快引发化学镀过程。铝上Cu活化的机理研究表明:铝经过Cu活化后,能成功引发化学镀镍过程,与存在腐蚀微电池有关。即铝经过铜活化,铜层未完全包覆铝时,在化学镀镍液中,铜和铝形成腐蚀微电池,铜充当阴极而铝为阳极。铝被氧化释放出电子,镀液中镍离子得电子沉积于铜表面,沉积出来的镍具有催化次亚磷酸钠氧化的作用,自催化使得化学镀镍持续进行。此外,在铝表面部分包覆时,铜颗粒越多,形成的微电池数量越多,从而铝释放的电子越多,导致引发化学镀镍过程加快、反应剧烈。关于铝基板孔内的铝层和树脂层同步金属化问题,本文采用硅烷化技术对铝和树脂上进行硅烷化改性处理,然后对其各自沉积的化学镀镍层进行性能分析,结果表明:铝基板孔内树脂层和铝层成功实现同步金属化,并且镀层与孔壁结合力良好,化学镀镍层耐腐蚀性能从高到低排序为硅烷化改性≈Pd活化>Zn活化>铝基材。最后,分析铝合金改性后得到的电镀铜镀层性能时,发现:化学镀镍时间对铜镀层耐蚀性和结合力有影响;考察铜镀层与基材的结合力时,Pd、Ag和Cu活化比浸锌活化具有更优异的结合力;电镀铜镀层耐蚀性从高到低排序为Pd活化≈Cu活化>Ag活化>Zn活化>铝基体直接电镀铜。此外,硅烷化改性成功解决了树脂上电镀铜问题,并且铜镀层与孔壁结合力良好。
吴晔康[2]（2019）在《工业纯铝表面等离子电解氧化膜层生长机理及耐蚀性能研究》文中研究说明铝及其合金因具有低密度、高比强度的特点以及良好的铸造和成型能力而被广泛应用于汽车、航空航天、生物医药以及军工等行业,但在腐蚀环境下耐蚀能力的不足制约了铝及其合金的进一步应用。研究发现,铝及其合金在经等离子电解氧化（PEO）技术改性处理后,表面形成的等离子电解氧化陶瓷膜层可以基本满足其在腐蚀环境下的使用要求。然而,因采用等离子电解氧化技术制备铝基PEO膜层的发展历史较短,且该技术具有膜层生长时过程复杂以及膜层生长受多重实验条件的影响等特点,使得学者们在对铝基PEO膜层组织结构演变以及膜层生长机理的认识和理解方面存在争议,这进一步制约了该技术在理论以及耐蚀性能优化与调控方面的发展速度。因此,探求PEO过程中铝基PEO陶瓷膜层组织结构演变规律以及膜层生长机理,将对后续PEO技术的理论发展以及铝基膜层的耐蚀性能优化与调控提供强有力的理论与技术支持。本文选用AA1060工业纯铝作为基体材料,以碱性硅酸钠电解液为基础电解液,通过改变时间、电源模式、电解液成分及PEO处理顺序等工艺条件,运用扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）和激光扫描共聚焦显微镜（LSCM）等观测分析技术以及电化学交流阻抗谱（EIS）和动电位极化曲线等耐蚀性能检测技术,结合电化学剥离PEO陶瓷膜层试样观测分析,重点研究纯铝基PEO膜层物相以及组织结构演变规律;在此基础上对PEO膜层形貌进行综合分析,并建立纯铝基PEO膜层生长模型;进一步分析耐蚀性能与PEO膜层物相和组织结构间的关系,并对比不同工艺下制备的PEO膜层耐蚀性能,以实现对铝基PEO膜层耐蚀性能的优化与调控。对不同工艺下制备的纯铝基PEO膜层物相和组织结构演变进行研究,结果表明,不同工艺下制备的纯铝基PEO膜层中均含有γ-Al2O3相。在E-Si电解液中,经恒流和恒压模式处理相对较长时间（10-30 min;594 V-30 m）制备的膜层中含有γ-Al2O3和莫来石相。在单步法和两步法工艺下,涉及在E-SiW电解液中制备的P2以及OS2-TS2膜层中含有γ-Al2O3和单质钨相。基于PEO膜层组织结构演变规律,对不同工艺下制备的纯铝基PEO膜层形貌进行综合分析,并建立纯铝基PEO膜层生长模型。结果表明,综合分析形貌可以将膜层表面、折断截面以及内表面SEM形貌中特征结构及其相应尺寸间的对应关系呈现出来。恒压模式PEO实验时,在阳极氧化阶段,阻挡型阳极氧化膜与纯铝箔基体界面上生成的亚微米半球结构,是由纯铝箔中的α-AlFeSi第二相颗粒与基体金属氧化速率不同引起的,且随电压增大,此类亚微米半球结构的平均直径逐渐增大（由0.27μm增至0.50μm）;在火花放电阶段,PEO膜层与基体界面上生成的微半球结构,则是等离子放电作用在膜层/基体界面上的直接产物,随时间延长,对应微半球结构的尺寸基本维持不变（平均直径0.80μm）。纯铝基PEO膜层的演变过程为:由阳极氧化阶段的单层阻挡层阳极氧化膜,转变为火花放电初期阶段局部单层PEO膜层,再在II阶段转变为局部双层PEO膜层,随后在II阶段后期以及在III和IV阶段转变为完全双层PEO膜层结构。进一步对不同工艺下制备的纯铝基PEO膜层的耐蚀性能进行研究,结果表明,在E-Si电解液中对纯铝箔进行PEO处理时,与恒压模式相比,采用恒流模式容易获得具有较优抗腐蚀能力的PEO膜层,OS1的Rp值分别是594 V-8 m和是594 V-30 m对应Rp值的3.93倍以及4.10倍。在所有纯铝箔基PEO试样中,经E-SiW电解液处理制备的OS2试样耐蚀性能最优,其Rp值达到了1.27×108Ω·cm2。
陈金雄[3]（2019）在《AZ31镁合金冷喷涂铝及微弧氧化膜结构与性能研究》文中研究表明镁合金因具有低密度和力学与物理性能的优势,在汽车、航空、航天和电子等行业具有广泛的应用前景,然而镁合金抗腐蚀和抗磨损差的特点限制了它作为结构材料的应用。冷喷涂作为一种经济和环保的表面处理技术,已成功应用于镁合金腐蚀防护领域,但并没有解决镁合金耐磨性差的问题。本文采用冷喷涂技术在AZ31镁合金表面制备纯Al涂层和α-Al2O3颗粒强化Al-50%Al2O3复合涂层,再分别采用微弧氧化技术,使冷喷涂涂层顶部转化为氧化铝陶瓷膜。通过扫描电子显微镜、透射电子显微镜、X射线衍射仪等手段对涂层微观结构进行表征,利用显微硬度计、电化学工作站、球盘式滑动磨损试验机、轮式磨耗试验机和超声振动汽蚀机等仪器对涂层硬度、抗腐蚀性能、抗磨损性能和抗汽蚀性能进行测试分析。着重研究Al2O3颗粒的添加对纯Al涂层结构和性能的影响,冷喷涂涂层显微结构对微弧氧化过程、膜层形貌和性能的影响。结果表明:Al2O3颗粒的加入对纯Al涂层起到夯实,加工硬化和钉扎作用,从而使Al-50%Al2O3复合涂层结构更致密,孔隙率降低、硬度、结合强度和耐磨性显着提高,但沉积效率有所下降。复合涂层自腐蚀电流密度(2.36×10-7A/cm2)和纯Al涂层自腐蚀电流密度(1.19×10-7A/cm2)相近,而相对于AZ31镁合金基体(2.56×10-4A/cm2)减少了3个数量级,可以明显提高镁合金的耐蚀性。在低浓度铝酸钠电解液中经过微弧氧化处理后,使纯Al涂层和Al-50%Al2O3复合涂层上又形成了由α-Al2O3和γ-Al2O3组成的陶瓷膜,使得涂层的防腐和耐磨性性能又得到了进一步提高。另外,复合涂层陶瓷膜生长速率和硬度高于纯Al涂层,其抗滑动磨损性能、抗磨粒磨损性能和抗汽蚀性能更好,但陶瓷膜致密性和抗腐蚀性能稍差。通过冷喷涂+微弧氧化制备具有综合特性镁合金防护涂层工艺,能显着提高镁合金的防腐和耐磨性能,有望拓展了镁合金在生产实际中的应用范围。
秦忠原[4]（2014）在《5052铝合金氟铝酸盐转化膜硅酸钠封闭改性研究》文中研究说明铝合金以其优良的特性被广泛应用于轻工建材、航空航天、电子通讯等诸多行业。然而铝合金在生产使用过程中容易发生腐蚀，因此为提高其耐蚀性能而广泛采用经济有效的铬酸盐转化法进行处理。但六价铬具有致癌性，欧盟在2006年就发布了RoHS指令（《电气电子设备中限制使用某些有害物质》），对六价铬的使用制定了严格的限制要求，我国在2011年的首个十二五规划（《重金属污染综合防治“十二五”规划》）中更是对包括六价铬在内的五种重金属做出了严格的防治要求。因此，无铬转化膜工艺的研究开发迫在眉睫。由于硅酸钠封闭处理技术简单、方便、易操作，且硅酸钠具有成本低，无毒环保等特点，因此本文为了进一步提高铝合金表面氟铝酸盐转化膜的耐蚀性能，对由单一组分组成的硅酸钠封闭液处理工艺条件进行了研究。单因素试验结果表明：12g/L Na2SiO3在pH12,40～50℃的条件下对氟铝酸盐转化膜封闭处理30min后所得到的转化膜耐中性盐雾时间达到360h，超过了168h的工业应用标准要求。扫描电镜（SEM）、能谱分析（EDS）和电化学极化曲线研究结果表明，硅酸钠溶液封闭处理后，铝合金表面成分由封闭处理前的50.75%F、16.89%Na、32.19%Al、0.17%Si变化为封闭处理后的42.21%F、12.17%Na、37.88%Al、1.47%Si、6.27%O；封闭后硅酸铝与硅氧聚合物产生于均匀有序排列的氟铝酸钠转化膜颗粒之间，使腐蚀电位较封闭前正移了244mV。因此，铝合金耐蚀性能显着增强。
王洺浩[5]（2012）在《铝带可焊性连续电镀工艺的开发及关键性技术研究》文中认为本文的研究围绕铝及铝合金带材的可焊性连续电镀展开，在生产过程中紧密跟踪，与现场工作人员密切配合，通过现场和实验室的联合试验，共同解决了调试期间出现的各种问题，最终获得了性能优良可靠的目标产品。铝带连续电镀镍时，出现了上部边缘镀层结合力差的问题。考虑到甘油的保湿作用，本文首次提出了在浸锌液中添加甘油，利用pH试纸液痕法、时间电位曲线测试及热震-划格法，分别研究了加入不同浓度甘油的浸锌液在一次浸锌后，铝试片上滞留液膜的分布、浸锌层的稳定电位变化及镀层结合力。结果表明，加入甘油后，浸锌液膜分布均匀，甘油质量浓度在20g/L时可有效防止浸锌层上部因液膜干燥而被氧化，从而保证后续镀镍层的结合力。为解决镀镍铝带表面出现不规则分布的黑点的问题，开发了四元合金无氰浸锌液。利用USB电子显微镜观察铝合金试样浸锌后的表面，发现与普通浸锌液相比，该浸锌液所得的锌层致密、均匀、晶粒细致，避免了浸锌层因晶粒粗大，在酸性镀镍液中发生化学溶解而引入锌离子杂质，进而使镀镍层表面出现黑点、斑纹等缺陷。生产实践中，将铝带可焊性电镀的生工艺简化为化学除油、酸洗、一次浸锌和电镀镍，此工艺省时省工，节省成本，获得了可焊性的镀镍铝带。分别利用OCA视频接触角测量仪和高倍光学显微镜观察并测量了铝带镀镍层对SAC焊料的润湿角，两种方法测得的润湿角平均值均为11°左右，满足可焊性分级标准中，优良润湿性的判断依据θ≤30°。利用万能材料测试机测试了镀镍铝带焊接接口的剪切强度，通过SEM测试观察了焊接界面的微观形貌，实验结果表明，镀镍铝带的焊接性能完全能够满足散热制件的要求。为降低成本，减少污染，在铝带浸锌后以氨基磺酸亚铁体系电镀铁取代镀镍，并将镀铁层作为中间层，而后可进一步电镀锡、铜等可焊性镀层。通过Hull槽试验对氨基磺酸盐镀液的pH值、操作温度、镀液组成等工艺条件进行了优化。在优化的工艺条件下，分别对相应镀层的结合力、耐蚀性及可焊性进行了表征，结果表明，氨基磺酸盐镀铁工艺可达到良好的镀层结合力和镀锡层焊料润湿性，而耐蚀性能稍有欠缺。
刘永广[6]（2012）在《镁在季铵盐类离子液中电沉积铝的研究》文中研究表明本文以季铵盐类离子液体为电解质，通过在室温大气环境下电沉积铝的方法，在镁基体表面电沉积铝镀层，达到对镁基体腐蚀防护的目的。通过对离子液体的性质分析、电镀铝可行性研究、电沉积机理探讨、电参数的筛选，最后在经过合适前处理的镁基体上成功实现了铝的电沉积。本文首先选用组成为摩尔比1:2:4的BTEAC（苄基三乙基氯化铵）-AlCl3-甲苯离子液体作为电沉积铝的电解液。通过对铝电沉积机理分析，离子液体价格、性质的比较，在众多离子液体中初步选择季铵盐类离子液体作为电沉积的电解液。比较了BTMAC（苄基三甲基氯化铵）-AlCl3和BTEAC（苄基三乙基氯化铵）-AlCl3离子液体的电导率随温度的变化情况和自身的物化性质，最终选择摩尔比为1:2的BTEAC-AlCl3离子液体为研究电解液。考察了添加剂苯和甲苯对BTEAC-AlCl3电导率的影响，随着稀释剂苯和甲苯的增加，摩尔比为1:2的BTEAC-AlCl3离子液体的电导率都是先增大后减小的趋势，综合考虑静置时间对电解液电导率的影响以及添加剂的毒性，摩尔比为1:2:4的BTEAC-AlCl3-甲苯电解液更适合做电镀铝的电解液。在选择上述电解液的基础上，本文先以铜为基体对电沉积铝的可行性进行了研究，结果表明在室温大气条件下上述离子液体中可以实现铝的电沉积。通过循环伏安和计时电流测试表明，铜在电解液中的沉积过程为扩散控制的三维瞬时成核机理，其扩散系数D为10-7cm2/s及活性点的成核密度N为105/cm2。在室温大气条件下铜基体在摩尔比为1:2:4的BTEAC-AlCl3-甲苯的电解液中，施镀时间3小时到24小时，电镀电压从0.5V到2.0V，能得到银白色有金属光泽，颗粒大小为1μm左右，纯度90%（w）以上，与基体结合紧密的铝镀层。在室温大气条件下所选择的离子液体中，镁基体经过合适的前处理，在其表面最终获得满意的铝镀层。镁基体经过机械打磨后直接在摩尔比为1:2:4的BTEAC-AlCl3-甲苯的电解液中进行电镀实验，得到的铝镀层不完整、与基体结合力差，通过电化学和EDS分析显示：镁在离子液体中的电化学行为与其在NaCl溶液中不同，表现出腐蚀-钝化现象，基体表面的钝化膜和空气中的氧化膜夹杂在铝镀层与基体之间，使得镀层与基体结合力差。随后分别考察了HF、H3PO4和浸镀锌前处理能否改善铝镀层与镁基体结合力差的状况，通过镁基体经过不同前处理后电沉积铝的宏观照片对比分析，浸镀锌前处理更适合作为镁电镀铝前处理。经浸镀锌处理过的镁基体，在电镀电压1.0V到2.0V，电镀时间在6小时到12小时，可以得到银白色、颗粒大小为1μm3μm、厚度在10μm20μm、纯度90%（w）以上与基体结合紧密的铝镀层。镀铝后镁基体的耐蚀性比基体明显提高，极化电阻比纯镁提高了两个数量级。循环伏安表明，Al在浸镀锌后的镁基体上为不可逆的电沉积过程。
邓亚锋[7]（2011）在《化学镀和电镀铁工艺的研究》文中研究表明惯性约束核聚变（ICF）是一种微型受控核聚变,它为研究宇宙起源、模拟核爆炸以及开发受控热核新能源等提供了有利条件。在核聚变中,金属靶腔是一个关键部件。金属铁平均结合能最大,是制备核聚变金属靶腔的理想材料。要制备满足ICF应用的铁靶腔,就必须制备纯度高、抗氧化、平整光滑的铁层。本文主要围绕化学镀-电镀和直接电镀两种工艺路线制备铁沉积层以及铁层/衬底分离方法展开研究,对制备铁靶腔的工艺进行探索。化学镀-电镀铁工艺,采用化学镀方法在聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）衬底表面沉积铁薄膜,经电镀加厚,再分离得到能自支撑的铁层。通过实验,优化了的化学镀配方,得到了化学镀和电镀加厚的铁沉积层,并用SEM,XRD等分析了铁沉积层的表面形貌和织构取向。通过研究化学镀工艺参数对化学镀铁沉积速度的影响发现,主盐硫酸亚铁铵和还原剂硼氢化钠对化学镀沉积速率的影响相似,镀速曲线类似S型。络合剂柠檬酸三钠对镀速的影响与表面活性剂十二烷基磺酸钠较为相似。镀速对温度较敏感,而缓冲剂对其影响则存在较宽的平台区。直接电镀铁工艺,以铝片/铝箔为衬底,采用直流电镀法直接沉积铁层,然后分离得到铁膜。通过对电镀液配方的优化,获得了致密光亮的铁层,并用SEM,XRD等分析了铁沉积层的织构形貌。此外,论文也对双脉冲电镀制备纳米铁层的工艺进行了初步研究,获得了致密光亮,抗氧化性能好的铁沉积层,并分析了电流密度和通断比对镀层形貌织构的影响。通过研究和分析发现电流密度、电镀添加剂、电镀时间、氯化物型和氨基磺酸盐型电镀液对铁沉积层微观形貌、晶格取向和生长机制有重要影响。磺酸盐型电镀铁层晶粒以螺旋状向上生长,择优取向为BBC（110）,颗粒较大,但抗氧化性能好。氯化物-盐酸型镀层晶粒细小,择优取向为BBC（211）,表面光亮致密,抗氧化性能稍弱。氯化物-硫酸盐型铁镀层生长过程明显分为非稳定,过渡和稳定生长三个阶段。从启镀到电镀20min,镀层表面形貌凹凸不平,织构取向不明显,以类似Volmer-Weber（V-W）岛状模式生长,是非稳定生长阶段;从20到40min为过渡阶段,镀层以类似Stranski-Krastanov（S-K）岛状-层状模式生长,颗粒致密堆积,择优取向变得明显;40min到60min为稳定生长阶段,以类似Frank-van der Merwe（F-M）层状模式连续铺展生长。氯化物-盐酸型镀层与氯化物-硫酸盐型生长模式相似。不同的是,该镀层由均一的生长单元“铁米粒”直接致密堆积形成,而氯化物-硫酸盐型镀层则要经过生长单元“铁线”团聚成颗粒,然后再融入晶核形成镀层两个阶段。
杨志鸿[8]（2009）在《铝基直接电镀Pb/PbO2复合电极材料研究》文中研究表明本论文系统地研究了铝材表面直接电镀铅,该工艺特征是铝材表面电镀铅过程无需经过二次浸锌、预镀铜、预镀镍、包覆导电层等复杂的前处理；只需进行一些简单的化学和电化学处理后,便可直接将铝材基体置于加有分散剂和稳定剂的镀铅液中采用直流电源施镀。通过单因素和正交实验确定了直接电镀铅的工艺流程和最佳配方,工艺流程：基材打磨→除油→碱蚀→电净→活化→酸洗→电镀铅；最佳配方：（1）电净NaOH 25-40g/L, Na3PO410-20g/L, Na2CO3 20-25g/L, NaCl2-3g/L,添加剂微量；（2）活化H2SO480-100g/L, HCl20-30g/L, NaCl 10-20g/L,缓冲盐40～50g/L,添加剂微量；（3）镀铅Pb（Ac）2150g/L, HF160g/L, H3BO320g/L,明胶1g/L,分散剂A1g/L,稳定剂B 1g/L,电流密度1A/dm2,温度40℃。按照本论文研究的工艺进行了镀铅层制备,并对其进行了外观、表面和截面形貌及能谱分析、结合力、耐蚀性等性能测试。结果表明利用本论文研究的工艺可以在铝材表面制备出表面光滑、均匀、致密、无气泡、与铝基底结合力良好的铅镀层,初步验证适于铅酸蓄电池轻型板栅和阳极材料的制备。同时具有电镀液稳定性好、成品率高、能耗低、污染小、操作简单、成本低廉、容易实现工业化等特点。本论文进一步研究了在铝材表面直接电镀铅后再沉积二氧化铅层。由于二氧化铅具有类似金属的良好导电性,有α-PbO2和β-PbO2两种结晶形态,其中α-PbO2为斜方晶系,晶小而致密,但耐蚀性和导电性差,与纯铅层结合力好,与β-PbO2也有很好的亲和力,因此选用α-PbO2做镀层的中间层,在碱性镀液中获得；β-PbO2为金红石型晶格的四方晶系,结晶较大,耐蚀性和导电性远优于α-PbO2,因此被选做镀层的表面层,在酸性镀液中获得。采用铝材表面直接镀铅后在碱性条件下镀α-PbO2再在酸性条件下镀β-PbO2工艺制得Al/Pb/PbO2复合板栅材料,获得的复合镀层表面均匀、致密、与基体结合力良好。经加速阳极寿命测试后,换算为一般工业阳极使用寿命是876.27天,比一般Pb02阳极材料具有更长的阳极寿命；测得的槽电压为2.9-3.2V,平均电流效率为90%,优于传统的铅银合金阳极材料；阳极极化曲线测试表明这种复合板栅材料的析氧电位比纯铅板的析氧电位要低很多,因此,Al/Pb/PbO2复合板栅材料非常适合做电解用阳极材料。综上所述,铝材通过化学和电化学处理后,在表面直接镀铅以及在铅层表面再镀二氧化铅层是板栅材料研究的一个新方向,这类板栅材料的开发和应用具有广阔的市场前景和良好的社会经济效益。
吴惠民[9]（2009）在《铝合金表面浸锌及电镀锌预处理工艺研究》文中研究表明电镀是重要的表面处理工程技术之一,采用电化学方法对材料表面进行处理或改性,其目的是通过在基材上镀上金属镀层,改变基材表面性质或尺寸,如增强金属的抗腐蚀性、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性和表面装饰性等。电镀同样是铝表面处理的重要手段之一,目前在铝及其合金表面的电镀工艺已被广泛应用。铝属于难镀金属,表面极易形成氧化膜,影响镀层质量,因此,铝的镀前预处理显得尤为重要。目前铝的电镀预处理过程中存在一些问题,例如,预处理工艺复杂、铝表面活化不完全、成本高、电镀液对环境不友好等。本文针对这些问题,就3005铝合金预处理工艺进行了探索性研究,论文研究了不同浸锌体系工艺过程对铝合金电镀层质量的影响,以开发新的铝合金电镀工艺。主要结果包括以下几个方面:1.针对二次浸锌工艺复杂、质量不易控制、成品率不高,且浸锌层较厚的一些缺陷,研究了一种一次浸锌的工艺,通过添加阳极去膜剂和施加电化学阳极辅助的方法改进一次浸锌层的质量,获得一层薄且均匀致密的锌层。以该浸锌层作为电镀底层,在其基础上进行后续装饰镀或功能镀,可获得良好的镀层质量。论文就一次浸锌液的配方、操作条件和工艺参数对镀层性能的影响进行了详细的讨论,并采用扫描电子显微镜（SEM）对膜层微观形貌进行了分析。该法克服了传统二次浸锌操作工艺复杂、镀液难以维护的缺点,具有操作简便、镀液成分简单、电镀质量容易控制等特点。2.研究了在微酸性体系下在铝表面电镀锌中间层的电镀工艺。通过阳极活化提高铝表面活性,并采用同槽快速切换电化学极化方向的方法进行阴极电镀,将电镀锌引入铝的前处理过程。酸蚀后的锌镀层同样具有浸锌层的效果,可以应用于铝表面的镀前预处理。相比于二次浸锌法工艺操作更为简单,同时微酸性体系镀液维护较为容易,对于设备的腐蚀性较小,并且可以在常温下进行操作,论文详细讨论了镀液配方以及各工艺参数对预处理效果的影响。3.将电化学辅助去膜的方法引入碱性镀锌液体系,通过阳极活化辅助氧化铝膜在碱性溶液中的溶解,改进铝氧化膜的溶解效果。该方法可在较大的阳极活化电流密度区间进行辅助去膜,以适应表面形状复杂工件的预处理。研究了镀液成分,以及工艺参数和操作条件对预处理效果的影响。该体系具有工艺简单、镀液成分简单,适用范围广泛,并且能在常温下进行操作等特点。
王一栋[10]（2007）在《钛合金、镁合金新型阳极氧化及电镀工艺研究》文中研究指明本文就钛合金和镁合金的表面处理技术进行了研究,论文前部分（第二、三章）研究了钛合金的阳极氧化及电镀工艺;论文后部分（第四章）研究了镁合金的阳极氧化工艺。钛及其合金作为21世纪最重要的工程金属,以其优异的性能而被广泛用于航空航天、舰船、汽车、医疗、化工等行业。但钛合金不耐磨,与其它金属易产生接触腐蚀等问题限制了其应用范围。因此适当的表面处理以增强钛合金的耐蚀性、耐磨性及装饰性具有重要的现实意义。传统的钛合金表面处理技术有许多不足之处,例如,工艺复杂、成本高、电解液对环境不友好等。本文针对目前钛合金表面处理存在的问题,研究并开发出钛合金新型表面处理工艺。研究工作主要包括以下两个方面:1.研究并开发了一种钛合金新型抑弧阳极氧化工艺。采用脉动电压阳极氧化技术,在钛合金表面可形成一层光滑致密,厚约2-10μm,硬度为350-600 HV阳极氧化膜。研究了电解液组分、氧化电压等工艺参数对膜层厚度和硬度的影响。采用扫描电子显微镜（SEM）检测膜层微观形貌,采用电子能谱（EDS）和X射线衍射（XRD）分析膜层元素组成和结构组成。研究表明:电解液组分、氧化电压对氧化过程和氧化膜性能会产生影响。膜层分析表明:膜层主要还是由Ti和O元素组成,同时膜层表面还含有Ni和P元素;XRD图谱除了有Ti的衍射峰外还含有TiO2晶态峰,可见膜层是由晶态和非晶态物质混合组成的氧化膜层。2.研究了一种钛合金表面直接电镀镍的新工艺。通过在瓦特镀镍液中添加金属络合剂和金属阳极活化溶解添加剂,对钛电极先采用阳极脉冲电流活化,再对活化后的钛电极进行阴极脉冲电流沉积,在钛合金表面获得了结合力优良的镍镀层。研究了电解液组分、工艺参数对镀层结合力的影响。结果表明,当在硫酸镍电解液中添加40 g/L阳极活化添加剂和采用1.4 A/dm2阳极脉冲电流对钛合金进行电化学处理时,可使钛合金产生活性溶解,将脉冲电流切换为阴极电沉积后,便可在钛合金表面沉积一层结合力优良的镍镀层。文章讨论了脉冲阴、阳极平均电流密度,占空比,频率,电解液组分浓度等电解参数对镍镀层质量的影响,发现当硫酸镍为80 g/L、氯化镍为40 g/L、柠檬酸三钠为15 g/L、葡萄糖酸钠为12 g/L、硼酸为35 g/L、阳极活化添加剂为40 g/L;温度为60℃、pH值为3.5左右、频率f为80 Hz、占空比为20 %、阴极电流密度为1.4 A/dm2时所获得镍镀层的结合力最佳。镁合金作为21世纪“绿色”工程金属,除具有比重小、比强度和比刚度高、导热导电性能好等特点外,还兼有良好的阻尼减震和电磁屏蔽性能,已成为现代汽车、电子、通讯等行业的首选材料。本文在本课题组先行研究并开发的新型抑弧阳极氧化工艺基础上进行。该工艺采用脉动电压技术在较高的电压和电流密度下,对镁合金进行快速抑弧阳极氧化,在其表面形成一层光滑致密,具有较高硬度和优良耐蚀性的阳极氧化膜。针对新工艺在工业生产中遇到的问题,如:连接不锈钢阴极的铜棒产生腐蚀引入铜离子,以及生成的阳极氧化膜存在局部腐蚀点等,通过试验分析和工业现场生产实践,研究了镁合金阳极氧化电解液对杂质离子的抗干扰性,以及中试试验中各工艺因素对膜层性能的影响。
二、在铝及其合金上直接电镀铁（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、在铝及其合金上直接电镀铁（论文提纲范文）
（1）铝合金表面改性及其对电镀铜层性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 印制电路板介绍 |
| 1.1.2 铝及其铝合金的特点 |
| 1.1.3 电镀铜简述 |
| 1.1.4 铝上电镀铜存在的困难 |
| 1.1.5 铝合金的腐蚀原因 |
| 1.1.6 铝合金的腐蚀类型 |
| 1.2 铝合金表面改性 |
| 1.2.1 氧化法 |
| 1.2.2 稀土转化膜法 |
| 1.2.3 有机硅烷化处理法 |
| 1.2.4 离子注入及激光处理法 |
| 1.2.5 金属化处理 |
| 1.3 化学镀改性 |
| 1.3.1 化学镀的概述 |
| 1.3.2 化学镀原理 |
| 1.3.3 铝合金化学镀镍 |
| 1.4 国内外研究进展 |
| 1.5 课题研究目的、意义及内容 |
| 1.5.1 研究目的和意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料及仪器 |
| 2.2 工艺流程与溶液配制 |
| 2.2.1 碱性除油液 |
| 2.2.2 碱蚀刻液 |
| 2.2.3 活化液 |
| 2.2.4 化学镀镍液 |
| 2.2.5 电镀铜液 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 铝合金表面化学镀镍改性的不同活化方法研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 Pd活化 |
| 3.2.1 镀层表面形貌及成分 |
| 3.2.2 镀层的结合力测试 |
| 3.2.3 镀层耐蚀性的测试 |
| 1.活化方式影响 |
| 2.镀镍时间的影响 |
| 3.2.4 化学镀镍引发过程 |
| 1.开路电位分析 |
| 2.化学镀镍引发过程 |
| 3.活化时间的影响 |
| 4.化学镀镍示意图 |
| 3.3 Ag活化 |
| 3.3.1 镀层的表面形貌及成分 |
| 3.3.2 镀层的结合力测试 |
| 3.3.3 镀层耐蚀性的测试 |
| 3.3.4 Ag活化引发过程探讨 |
| 1.活化过程的开路电位 |
| 2.化学镀镍的引发 |
| 3.活化时间的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Cu活化铝合金的化学镀镍研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 化学浸铜活化 |
| 4.2.1 活化层形貌及成分 |
| 4.2.2 镀层形貌 |
| 4.3 电镀铜活化 |
| 4.3.1 活化时间对化学镀镍的影响 |
| 4.3.2 电镀铜活化层表面形貌 |
| 4.4 铜活化对化学镀镍引发过程的探讨 |
| 4.4.1 化学浸铜活化 |
| 4.4.2 电镀铜活化 |
| 4.5 铜活化机理及验证 |
| 1.堵孔法 |
| 2.厚铜法 |
| 3.铜片代替铝片 |
| 4.6 选择性化学镀镍 |
| 4.7 铜活化的化学镀镍性能 |
| 4.7.1 镀层结合力测试 |
| 4.7.2 镀层耐蚀性测试 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 铝合金表面硅烷化改性的研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 硅烷化对镀层的影响 |
| 5.2.1 镀层表面形貌 |
| 5.2.2 镀层成分分析 |
| 5.2.3 结合力测试 |
| 5.2.4 镀层耐蚀性的电化学表征 |
| 5.3 树脂硅烷化的镀层性能研究 |
| 5.3.1 镀层表面形貌 |
| 5.3.2 镀层结合力测试 |
| 5.3.3 铝基板孔内金相分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 电镀铜镀层的性能研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 化学镀镍时间对镀铜层的影响 |
| 6.2.1 镀铜层结合力测试 |
| 6.2.2 镀层截面金相分析 |
| 6.2.3 镀层电化学分析 |
| 6.3 活化方法对铜镀层的影响 |
| 6.3.1 镀层表面形貌及组成 |
| 6.3.2 镀层耐蚀性测试 |
| 6.3.3 镀层结合力测试 |
| 6.3.4 镀层截面金相分析 |
| 6.4 硅烷化改性对铜镀层的影响 |
| 6.4.1 镀层的表面形貌 |
| 6.4.2 镀层结合力测试 |
| 6.4.3 镀层截面金相分析 |
| 6.4.4 镀层耐蚀性测试 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（2）工业纯铝表面等离子电解氧化膜层生长机理及耐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 铝及铝合金的特点和应用 |
| 1.3 铝及铝合金表面改性技术 |
| 1.3.1 电镀和化学镀 |
| 1.3.2 喷涂 |
| 1.3.3 激光表面处理 |
| 1.3.4 阳极氧化 |
| 1.3.5 等离子电解氧化 |
| 1.4 铝及铝合金表面等离子电解氧化(PEO)技术研究现状 |
| 1.4.1 铝及铝合金表面PEO膜层制备工艺 |
| 1.4.2 铝及铝合金表面PEO膜层生长机理 |
| 1.4.3 铝及铝合金表面PEO膜层耐蚀性能 |
| 1.4.4 铝及铝合金表面PEO膜层观测方法 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 实验设备和实验方法 |
| 2.1 实验设备 |
| 2.2 实验材料及制备工艺 |
| 2.2.1 恒流模式 |
| 2.2.2 恒压模式 |
| 2.2.3 单步法和两步法 |
| 2.2.4 电化学法剥离PEO膜层 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 电压/电流-时间暂态曲线和放电火花演变采集 |
| 2.3.2 电解液pH和电导率 |
| 2.3.3 增重 |
| 2.3.4 物相和组织结构检测 |
| 2.3.5 耐蚀性能检测 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 不同工艺下纯铝表面PEO膜层的组织结构演变 |
| 3.1 电压/电流-时间暂态曲线和火花放电演变 |
| 3.1.1 恒流模式 |
| 3.1.2 恒压模式 |
| 3.1.3 单步法和两步法 |
| 3.1.4 不同工艺下电压/电流-时间暂态曲线和火花放电演变的比较 |
| 3.2 电解液pH和电导率变化 |
| 3.2.1 恒流模式 |
| 3.2.2 恒压模式 |
| 3.2.3 单步法和两步法 |
| 3.2.4 不同工艺下电解液pH和电导率变化的比较 |
| 3.3 试样增重 |
| 3.3.1 恒流模式 |
| 3.3.2 恒压模式 |
| 3.3.3 单步法和两步法 |
| 3.3.4 不同工艺下试样增重的比较 |
| 3.4 物相 |
| 3.4.1 恒流模式 |
| 3.4.2 恒压模式 |
| 3.4.3 单步法和两步法 |
| 3.4.4 不同工艺下PEO膜层物相的比较 |
| 3.5 PEO膜层表面形貌及成分分析 |
| 3.5.1 表面SEM扫描形貌及成分分析 |
| 3.5.2 表面LSCM扫描形貌及表面区域算术平均高度 |
| 3.6 PEO膜层抛光截面形貌及元素面分布 |
| 3.6.1 恒流模式 |
| 3.6.2 恒压模式 |
| 3.6.3 单步法和两步法 |
| 3.6.4 不同工艺下PEO膜层抛光截面形貌及元素面分布的比较 |
| 3.7 PEO膜层折断截面形貌 |
| 3.7.1 恒流模式 |
| 3.7.2 恒压模式 |
| 3.7.3 单步法和两步法 |
| 3.7.4 不同工艺下PEO膜层折断截面形貌的比较 |
| 3.8 PEO膜层内表面形貌及成分分析 |
| 3.8.1 内表面SEM扫描形貌及成分分析 |
| 3.8.2 内表面LSCM扫描形貌及区域算术平均高度 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 不同工艺下纯铝表面PEO膜层的生长机理研究 |
| 4.1 PEO膜层形貌的综合分析 |
| 4.1.1 恒流模式 |
| 4.1.2 恒压模式 |
| 4.1.3 单步法和两步法 |
| 4.2 PEO膜层生长模型 |
| 4.2.1 恒流模式 |
| 4.2.2 恒压模式 |
| 4.2.3 单步法和两步法 |
| 4.3 不同工艺下PEO膜层生长模型的比较 |
| 4.3.1 凝胶层 |
| 4.3.2 开孔薄饼向封闭薄饼结构的演变 |
| 4.3.3 碱性硅酸钠基电解液中纯铝表面PEO膜层结构演变 |
| 4.3.4 微半球结构 |
| 4.3.5 不同工艺下PEO膜层形貌的不同 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 不同工艺下纯铝表面PEO膜层的耐蚀性能研究 |
| 5.1 电化学交流阻抗谱 |
| 5.1.1 恒流模式 |
| 5.1.2 恒压模式 |
| 5.1.3 单步法和两步法 |
| 5.2 动电位极化曲线 |
| 5.2.1 恒流模式 |
| 5.2.2 恒压模式 |
| 5.2.3 单步法和两步法 |
| 5.3 不同工艺下PEO膜层耐蚀性能的比较 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）AZ31镁合金冷喷涂铝及微弧氧化膜结构与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 镁合金的应用及腐蚀防护 |
| 1.2 镁合金的表面处理技术 |
| 1.2.1 电镀和化学镀 |
| 1.2.2 阳极氧化 |
| 1.2.3 热喷涂 |
| 1.2.4 化学转化膜 |
| 1.2.5 有机物涂覆 |
| 1.3 冷喷涂技术 |
| 1.3.1 冷喷涂技术原理及设备 |
| 1.3.2 冷喷涂技术影响因素 |
| 1.3.3 冷喷涂铝研究现状 |
| 1.4 微弧氧化技术 |
| 1.4.1 微弧氧化技术原理 |
| 1.4.2 微弧氧化技术影响因素 |
| 1.4.3 铝及铝合金微弧氧化研究现状 |
| 1.5 本课题的选题意义和研究内容 |
| 第2章 实验方法及样品制备 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 冷喷涂涂层制备 |
| 2.3 微弧氧化陶瓷膜的制备 |
| 2.3.1 试样制备 |
| 2.3.2 微弧氧化参数 |
| 2.3.3 实验设备 |
| 2.4 组织性能测试 |
| 2.4.1 X射线衍射分析 |
| 2.4.2 显微结构测试 |
| 2.4.3 显微硬度测试 |
| 2.4.4 电化学测试 |
| 2.4.5 涂层厚度和粗糙度测试 |
| 2.4.6 结合强度测试 |
| 2.4.7 抗滑动磨损性能测试 |
| 2.4.8 抗磨粒磨损性能测试 |
| 2.4.9 抗汽蚀性能测试 |
| 第3章 冷喷涂涂层及微弧氧化陶瓷膜结构和力学性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 冷喷涂涂层截面微观结构 |
| 3.3 微弧氧化陶瓷膜的时间电压曲线和膜层生长过程 |
| 3.4 冷喷涂涂层及微弧氧化陶瓷膜相结构分析 |
| 3.5 微弧氧化陶瓷膜表面微观形貌 |
| 3.6 微弧氧化陶瓷膜截面微观形貌 |
| 3.7 冷喷涂涂层及微弧氧化陶瓷膜TEM分析 |
| 3.8 冷喷涂涂层及微弧氧化陶瓷膜显微硬度分析 |
| 3.8.1 冷喷涂涂层显微硬度分析 |
| 3.8.2 微弧氧化陶瓷膜显微硬度分析 |
| 3.9 冷喷涂涂层及微弧氧化陶瓷膜结合强度分析 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 冷喷涂涂层及微弧氧化陶瓷膜抗腐蚀、磨损及汽蚀性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 冷喷涂涂层及微弧氧化陶瓷膜抗腐蚀性能 |
| 4.2.1 冷喷涂涂层抗腐蚀性能 |
| 4.2.2 微弧氧化陶瓷膜抗腐蚀性能 |
| 4.3 冷喷涂涂层及微弧氧化陶瓷膜抗滑动磨损性能 |
| 4.4 冷喷涂涂层及微弧氧化陶瓷膜抗磨粒磨损性能 |
| 4.5 冷喷涂涂层及微弧氧化陶瓷膜抗汽蚀性能 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
（4）5052铝合金氟铝酸盐转化膜硅酸钠封闭改性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 前言 |
| 1.1 铝合金的性质与用途 |
| 1.2 铝合金的腐蚀性 |
| 1.3 铝合金的腐蚀形态 |
| 1.3.1 点蚀 |
| 1.3.2 晶间腐蚀 |
| 1.3.3 接触腐蚀 |
| 1.3.4 缝隙腐蚀 |
| 1.3.5 应力腐蚀 |
| 1.4 腐蚀的危害性 |
| 1.5 铝合金的防护 |
| 1.5.1 阳极氧化 |
| 1.5.2 电镀 |
| 1.5.3 有机涂层 |
| 1.5.4 化学氧化 |
| 1.6 无铬氧化处理 |
| 1.6.1 波美处理法 |
| 1.6.2 有机膜处理法 |
| 1.6.3 稀土转化膜 |
| 1.6.4 溶胶-凝胶成膜法 |
| 1.6.5 钴盐类化学转化膜 |
| 1.6.6 高锰酸盐转化膜 |
| 1.6.7 钛酸盐转化膜 |
| 1.7 研究目的与意义 |
| 1.8 研究思路与研究内容 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验仪器与实验药品 |
| 2.3 实验工艺流程 |
| 2.4 转化膜的性能评价 |
| 2.4.1 耐蚀性 |
| 2.4.2 形貌以及成分分析 |
| 2.4.3 电化学测试 |
| 2.4.4 附着力测试 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 铝合金表面预处理的研究 |
| 3.1.1 除油处理 |
| 3.1.2 碱蚀处理 |
| 3.1.3 脱氧出光处理 |
| 3.1.4 小结 |
| 3.2 5052 铝合金表面氟铝酸盐转化膜的耐蚀性能 |
| 3.3 硅酸钠在氟铝酸盐转化液中对铝合金氟铝酸盐转化膜耐蚀性影响 |
| 3.3.1 硅酸钠浓度的影响 |
| 3.3.2 pH 的影响 |
| 3.3.3 温度的影响 |
| 3.3.4 时间的影响 |
| 3.3.5 小结 |
| 3.4 硅酸钠封闭对 5052 铝合金表面氟铝酸盐转化膜的影响 |
| 3.4.1 封闭工艺条件 |
| 3.4.1.1 Na_2SiO_3封闭液浓度的影响 |
| 3.4.1.2 pH 的影响 |
| 3.4.1.3 时间的影响 |
| 3.4.1.4 温度的影响 |
| 3.4.2 氟铝酸盐转化膜的封闭效果评价 |
| 3.4.2.1 耐盐雾性 |
| 3.4.2.2 转化膜成分分析 |
| 3.4.2.3 极化曲线 |
| 3.4.2.4 转化膜的结合力 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 结论与建议 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 研究生学习阶段发表论文 |
（5）铝带可焊性连续电镀工艺的开发及关键性技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 本课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 铝带可焊性连续电镀的研究 |
| 1.2.2 铝合金浸锌工艺的研究 |
| 1.2.3 电镀铁工艺的研究 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 第2章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 铝带可焊性电镀工艺 |
| 2.4 研究方法 |
| 2.4.1 浸锌滞留液膜分布测试 |
| 2.4.2 时间电位曲线测试 |
| 2.4.3 电镀铁Hull槽试验 |
| 2.4.4 镀层结合力测试 |
| 2.4.5 镀层可焊性测试 |
| 2.4.6 镀层耐蚀性测试 |
| 第3章 镀镍铝带生产故障及解决对策 |
| 3.1 铝带可焊性连续电镀工艺流程的调整 |
| 3.2 浸锌液中甘油的添加对镀镍层结合力的影响 |
| 3.2.1 甘油对试样浸锌滞留液膜分布的影响 |
| 3.2.2 浸锌液中甘油对浸锌层稳定电位的影响 |
| 3.2.3 甘油对浸锌过程电位变化的影响 |
| 3.2.4 浸锌液中甘油对镀层结合力的影响 |
| 3.3 镀镍铝带表面缺陷的消除 |
| 3.3.1 镀镍铝带表面发黑问题的解决对策 |
| 3.3.2 镀镍铝带表面黑点的消除 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 镀镍铝带生产调试及其可焊性 |
| 4.1 铝带连续镀镍生产工艺的调试 |
| 4.1.1 铝带镀镍前处理工艺的调试 |
| 4.1.2 铝带电镀镍工艺的调试 |
| 4.2 铝带连续电镀镍的生产管理 |
| 4.3 镀镍铝带的钎焊性能 |
| 4.3.1 镀镍铝带SAC焊料润湿性 |
| 4.3.2 镀镍铝带焊接接口剪切强度 |
| 4.3.3 镀镍铝带焊接界面致密性 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 氨基磺酸盐镀铁代镍工艺的研究 |
| 5.1 氨基磺酸盐镀铁工艺的优化 |
| 5.1.1 导电盐浓度的影响 |
| 5.1.2 抗坏血酸浓度的影响 |
| 5.1.3 镀液pH值的影响 |
| 5.1.4 镀液温度的影响 |
| 5.2 氨基磺酸盐镀铁工艺的镀层结合力 |
| 5.3 铝上锡/铁镀层的钎焊性能 |
| 5.3.1 焊料润湿时间 |
| 5.3.2 焊料润湿面积及润湿角 |
| 5.4 氨基磺酸盐镀铁工艺的镀层耐蚀性 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（6）镁在季铵盐类离子液中电沉积铝的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镁及镁合金的腐蚀及其防护 |
| 1.2.1 镁及镁合金的腐蚀 |
| 1.2.2 镁及镁合金的防腐措施 |
| 1.3 镁及镁合金表面铝涂层防腐蚀性研究 |
| 1.3.1 镁合金热浸镀铝 |
| 1.3.2 镁合金表面热喷涂铝 |
| 1.3.3 镁合金表面热扩散渗铝 |
| 1.4 电镀铝研究 |
| 1.4.1 无机熔融盐体系 |
| 1.4.2 有机溶剂体系 |
| 1.4.3 离子液体体系 |
| 1.5 镁及镁合金在离子液体中电镀铝研究 |
| 1.5.1 离子液体及其在电沉积中的应用 |
| 1.5.2 离子液体电沉积铝的研究现状 |
| 1.5.3 镁及其合金在离子液体中电沉积铝的研究 |
| 1.6 本课题研究目的、意义、内容及创新性 |
| 1.6.1 本课题研究的目的 |
| 1.6.2 本课题研究的意义 |
| 1.6.3 本课题的主要研究内容 |
| 1.6.4 本课题的创新性 |
| 第二章 离子液体的组成其及电导率的研究 |
| 2.1 实验材料和方法 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验方法 |
| 2.1.3 实验测试 |
| 2.2 离子液体的选择 |
| 2.3 离子液体电导率的研究 |
| 2.3.1 温度对离子液体电导率的影响 |
| 2.3.2 添加剂对离子液体电导率的影响 |
| 2.3.3 室温静置对离子液体电导率的影响 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 铜基体在离子液体中电沉积铝的研究 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.1.1 实验材料及方法 |
| 3.1.2 实验测试 |
| 3.2 铜在离子液体中电沉积铝机理的研究 |
| 3.2.1 循环伏安行为 |
| 3.2.2 计时电流行为 |
| 3.3 铜在离子液体中电沉积铝的可行性研究 |
| 3.3.1 铜基体电镀铝后的宏观形貌 |
| 3.3.2 电镀电压对铜基体电镀铝的影响 |
| 3.3.3 电镀时间对铜基体电镀铝的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 镁基体在离子液体中电沉积铝的研究 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.1.1 实验材料及方法 |
| 4.1.2 实验测试 |
| 4.2 镁机械打磨后电镀铝研究 |
| 4.2.1 镁机械打磨后电镀铝 |
| 4.2.2 镁在离子液体中的电化学行为 |
| 4.3 镁化学前处理后电镀铝的研究 |
| 4.3.1 HF 前处理 |
| 4.3.2 H3PO4前处理 |
| 4.3.3 浸镀锌处理 |
| 4.4 浸镀锌处理后的镁基体电镀铝研究 |
| 4.4.1 浸镀锌后镁基体电镀铝的宏观形貌 |
| 4.4.2 电镀电压对浸镀锌后镁基体电镀铝的影响 |
| 4.4.3 电镀时间对镁浸镀锌后电镀铝的影响 |
| 4.4.4 镁浸镀锌后电镀铝镀层的结合力及厚度 |
| 4.5 浸镀锌后镁基体电镀铝试样的耐蚀性 |
| 4.6 镁电镀铝机理研究 |
| 4.7 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间发表的学术论文 |
（7）化学镀和电镀铁工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 惯性约束核聚变简介 |
| 1.2 化学镀铁简介 |
| 1.2.1 化学镀铁基本原理 |
| 1.2.2 化学镀铁研究现状 |
| 1.3 电镀铁简介 |
| 1.3.1 电镀铁基本原理 |
| 1.3.2 电镀铁研究现状 |
| 1.4 脉冲电镀简介 |
| 1.5 论文的选题依据及研究方案 |
| 第二章 化学镀铁工艺及生长机制研究 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验试剂和设备 |
| 2.1.2 实验衬底材料的选取 |
| 2.1.3 化学镀液的配制 |
| 2.1.4 化学镀工艺流程 |
| 2.1.5 测试方法 |
| 2.2 实验结果和分析部分 |
| 2.2.1 镀层X 射线衍射分析 |
| 2.2.2 镀层微观形貌分析 |
| 2.2.3 化学镀铁层生长机制分析 |
| 2.3 铁镀层和PMMA 衬底分离的探索 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 直流电镀铁的工艺及生长机制研究 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验试剂和设备 |
| 3.1.2 实验衬底材料的选取 |
| 3.1.3 电镀液的配制 |
| 3.1.4 电镀工艺流程 |
| 3.1.5 测试方法 |
| 3.2 实验结果与分析部分 |
| 3.2.1 电流密度对镀层的影响 |
| 3.2.2 添加剂对镀层的影响 |
| 3.2.3 电镀时间对氯化物-硫酸型镀液铁沉积层的影响 |
| 3.2.4 电镀时间对氯化物-盐酸型镀液铁沉积层的影响 |
| 3.2.5 电镀液类型对镀层的影响 |
| 3.3 铁镀层和铝衬底分离方法的探索 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 双脉冲电镀铁工艺研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.2 实验结果与分析 |
| 4.2.1 电流对镀层的影响 |
| 4.2.2 通断比对镀层的影响 |
| 4.2.3 不同镀层抗蚀性能分析 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（8）铝基直接电镀Pb/PbO2复合电极材料研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电镀基本原理 |
| 1.3 铝上电镀研究现状与趋势 |
| 1.4 铅酸蓄电池板栅的发展 |
| 1.5 PbO_2电极材料 |
| 1.6 高阻尼铝基材料 |
| 1.7 课题的来源和意义 |
| 第二章 实验方法和设备 |
| 2.1 电镀铅体系 |
| 2.2 镀液组成 |
| 2.3 实验材料及药品 |
| 2.4 实验设备 |
| 2.5 电镀铅装置 |
| 2.6 镀层性能测试 |
| 第三章 工艺研究及参数的确定 |
| 3.1 工艺设计思路 |
| 3.2 实验方法的选择 |
| 3.3 镀前处理工艺的确定 |
| 3.4 镀前处理工艺参数的确定 |
| 3.5 镀铅液体系及成分的确定 |
| 3.6 添加剂种类和含量的确定 |
| 3.7 镀铅工艺条件的确定 |
| 3.8 电流密度对沉积速率的影响 |
| 3.9 pH值对结合力的影响 |
| 3.10 温度对镀层厚度的影响 |
| 3.11 搅拌速率对镀层厚度的影响 |
| 3.12 镀液的稳定性 |
| 3.13 本章小结 |
| 第四章 镀铅层的制备及性能检测 |
| 4.1 镀铅层的制备 |
| 4.2 传统工艺镀铅层制备 |
| 4.3 镀层性能检测 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 二氧化铅层的制备及性能检测 |
| 5.1 二氧化铅层的制备 |
| 5.2 镀层表面形貌、能谱分析及XRD衍射 |
| 5.3 镀层加速阳极寿命测试 |
| 5.4 Al/Pb/PbO_2复合电极材料的槽电压及电流效率测试 |
| 5.5 镀层阳极极化曲线测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 课题展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（9）铝合金表面浸锌及电镀锌预处理工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铝及其合金的性质和应用 |
| 1.2 铝合金电镀技术 |
| 1.2.1 化学除油 |
| 1.2.2 化学抛光 |
| 1.2.3 铝及其合金的预处理工艺 |
| 1.2.4 铝及其合金上的电镀工艺 |
| 1.2.5 课题选择的意义和内容 |
| 第2章 铝合金电化学辅助浸锌工艺研究 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验材料及药品 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.1.3 工艺流程 |
| 2.1.4 镀层性能测试 |
| 2.1.5 电化学辅助调节方法 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 碱性浸锌液成分对后续镀层性能的影响 |
| 2.2.2 电化学辅助浸锌的效果 |
| 2.2.3 电化学阳极辅助浸锌工艺参数对后续镀层性能的影响 |
| 2.2.4 其它工艺参数的影响 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 铝合金氯化钾镀锌过渡层工艺的研究 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验材料及药品 |
| 3.1.2 实验仪器 |
| 3.1.3 电镀工艺流程 |
| 3.1.4 镀层性能测试 |
| 3.1.5 电化学活化-电镀调节方法 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 镀液成分对后续镀层性能的影响 |
| 3.2.2 电化学阳极活化的影响 |
| 3.2.3 电镀锌工艺参数的影响 |
| 3.2.4 工艺操作及参数的影响 |
| 3.2.5 杂质的影响 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 铝合金锌酸盐镀锌过渡层工艺的研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验材料及药品 |
| 4.1.2 实验仪器 |
| 4.1.3 电镀工艺流程 |
| 4.1.4 镀层性能测试 |
| 4.1.5 电化学活化-电镀调节方法 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 溶液成分对后续镀层性能的影响 |
| 4.2.2 电化学阳极活化的影响 |
| 4.2.3 电镀锌工艺参数的影响 |
| 4.2.4 工艺操作的影响 |
| 4.2.5 杂质的影响 |
| 4.3 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
| 致谢 |
（10）钛合金、镁合金新型阳极氧化及电镀工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 钛及其合金的性质及应用 |
| 1.2 钛合金的阳极氧化 |
| 1.2.1 钛合金的阳极氧化概况 |
| 1.2.2 钛合金的阳极氧化膜层特征 |
| 1.2.3 钛合金阳极氧化研究进展 |
| 1.3 钛合金的微弧阳极氧化技术 |
| 1.3.1 微弧氧化技术的发展历史 |
| 1.3.2 钛微弧氧化技术的研究进展 |
| 1.3.3 微弧氧化技术机理研究 |
| 1.4 钛合金电镀技术 |
| 1.4.1 钛合金电镀概况 |
| 1.5 镁合金的性能特点及用途 |
| 1.6 镁合金的阳极氧化 |
| 1.6.1 镁阳极氧化工艺及其发展 |
| 1.7 课题选择的意义和内容 |
| 第2章 钛合金新型抑弧阳极氧化研究 |
| 2.1 试验部分 |
| 2.1.1 实验材料及药品 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.1.3 阳极氧化膜层的制备 |
| 2.1.4 膜层性能检测 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 阳极氧化的特征 |
| 2.2.2 含磷无机酸盐对抑弧氧化的影响 |
| 2.2.3 亚磷酸—金属镍盐体系的抑弧阳极氧化 |
| 2.2.4 次亚磷酸钠—钨酸盐体系的抑弧阳极氧化 |
| 2.2.5 膜层表面形貌分析 |
| 2.2.6 膜层元素与结构分析 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 钛合金电镀镍工艺研究 |
| 3.1 试验部分 |
| 3.1.1 试验材料及药品 |
| 3.1.2 试验仪器 |
| 3.1.3 电镀工艺流程 |
| 3.1.4 镀层性能检测 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 钛合金施镀方法研究 |
| 3.2.2 镀液组分对镀层性能影响 |
| 3.2.3 电镀工艺参数对镀层性能影响 |
| 3.2.4 其它电源波形对镀层性能影响 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 镁合金阳极氧化电解液性能及中试研究 |
| 4.1 试验部分 |
| 4.1.1 实验材料及药品 |
| 4.1.2 实验仪器 |
| 4.1.3 氧化膜层的制备 |
| 4.1.4 膜层性能检测 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 阳极氧化的特征 |
| 4.2.2 阴离子对阳极氧化膜层的影响 |
| 4.2.3 金属阳离子对阳极氧化膜层的影响 |
| 4.3 镁合金阳极氧化中试调试 |
| 4.3.1 试验设备与方法 |
| 4.3.2 试验工艺流程 |
| 4.3.3 中试试验工艺困素 |
| 4.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A（攻读学位期间所发表的学术论文目录） |
四、在铝及其合金上直接电镀铁（论文参考文献）
- [1]铝合金表面改性及其对电镀铜层性能的影响[D]. 王斌. 广东工业大学, 2020(02)
- [2]工业纯铝表面等离子电解氧化膜层生长机理及耐蚀性能研究[D]. 吴晔康. 燕山大学, 2019(06)
- [3]AZ31镁合金冷喷涂铝及微弧氧化膜结构与性能研究[D]. 陈金雄. 湖南大学, 2019(07)
- [4]5052铝合金氟铝酸盐转化膜硅酸钠封闭改性研究[D]. 秦忠原. 西安建筑科技大学, 2014(06)
- [5]铝带可焊性连续电镀工艺的开发及关键性技术研究[D]. 王洺浩. 哈尔滨工业大学, 2012(04)
- [6]镁在季铵盐类离子液中电沉积铝的研究[D]. 刘永广. 兰州理工大学, 2012(10)
- [7]化学镀和电镀铁工艺的研究[D]. 邓亚锋. 电子科技大学, 2011(12)
- [8]铝基直接电镀Pb/PbO2复合电极材料研究[D]. 杨志鸿. 昆明理工大学, 2009(03)
- [9]铝合金表面浸锌及电镀锌预处理工艺研究[D]. 吴惠民. 湖南大学, 2009(08)
- [10]钛合金、镁合金新型阳极氧化及电镀工艺研究[D]. 王一栋. 湖南大学, 2007(05)