一、提高转炉炉龄的措施与效果（论文文献综述）
姚柳洁[1]（2021）在《300t复吹转炉全炉役熔池流动特性变化和炉衬演变规律研究》文中提出随着人们对高品质钢需求的提高,使得转炉炼钢技术及冶炼设备均得到长足的发展。现代转炉炼钢过程已由传统转炉冶炼功能逐步向单一化发展,即仅执行单一功能,此工艺的核心是利用两个转炉（脱磷转炉与脱碳转炉）对预脱硫铁水分别执行脱磷和脱碳操作,这有利于缩短冶炼周期、提高钢水质量、降低金属料消耗及能耗。脱碳转炉的主要任务为:对脱磷转炉所生产的半钢铁水进行脱碳和升温,因此,其熔池升温速度快、碳氧反应剧烈、炉衬侵蚀速度较快,最终导致随炉龄的增长,脱碳转炉炉型变化较大、底吹元件供气能力不稳定。基于此,本文结合实际测厚数据,对不同炉役阶段熔池流动特性变化展开研究,并提出非均匀底吹供气模式;与此同时,目前在超音速氧气射流的研究过程中,未考虑炉气及其成分对超音速射流特性的影响,因此,本文针对高温变气氛环境条件下,对超音速射流特性展开研究。本文基于数值模拟及冷态物理模拟研究方式,分别对超音速射流特性、不同炉役阶段熔池流动特性变化规律、非均匀底吹供气模式对熔池动力学条件的影响进行系统性研究。建立可压缩、非等温及三维全尺寸氧气射流流动的数学模型,研究高温变气氛环境条件下,超音速氧气射流的流动特性,分析射流径向及轴向的动力学参数分布特征,结果表明:氧气射流经过高温炉气作用于熔池液面的过程中,氧气将与炉气中的可燃气体发生燃烧反应,随着反应的发生,超音速射流的速度分布、密度分布、动压分布等均发生改变,并且射流动力学参数的径向分布符合“高斯分布”。随着炉气中一氧化碳体积分数的增加,射流边界在径向的扩展速率增大、射流边界层处涡量增大、高速区面积增大。在300t转炉的纯底吹熔池流动特性研究过程中,建立相似比例为1/7的冷态物理实验平台;建立三维全尺寸、两相流数学模型。在纯底吹物理模拟实验过程中,对底吹元件个数、底吹元件位置、底吹布置模式,展开系统性研究,结果表明:对于300t纯底吹转炉,熔池混匀时间与单管底吹流量之间存在指数关系t=49.74+99.06×exp/（-q底/0.30）,并且四个布置在0.45D位置的底吹元件对熔池的搅拌能力最强。在纯底吹数值模拟研究过程中,对熔池内速度分布、钢液流动特征等进行分析,结果表明:熔池的流动特征及速度分布,不仅与底吹元件位置有关,而且与底吹流股所具有的能量存在联系;炉衬侵蚀严重的位置主要集中在炉底的底吹元件周围以及钢液面附近;在非均匀底吹供气模式研究过程中,发现当一个底吹元件供气能力减弱时,熔池流动性变差,通过调整其相邻及对角线位置处的底吹元件供气能力,熔池的动力学条件可得到一定程度的改善。建立底吹流股与钢液之间的能量传递模型,其关系式为:Wi=（1-α）iW0+1-（1-α）/α·F·h在300t转炉的复吹熔池流动特性研究过程中,建立相似比例为1/7的冷态物理实验平台;建立三维全尺寸、“气-渣-金”三相流数学模型。研究不同复吹方案及不同复吹工艺条件下,气体流股与熔池交互过程中呈现的特征现象,探究熔池流动特性变化。结果表明:当复吹流量增大时,炉内金属熔体泡沫化程度提高、冲击深度及冲击面积增大及炉衬侵蚀程度加剧,其中底吹元件附近、渣线位置以及飞溅泡沫渣作用的炉衬位置处侵蚀较为严重;随着炉龄的增长,钢液动力学条件逐渐变差、炉衬侵蚀程度逐渐加剧,并且炉衬侵蚀的数值模拟结果与实际生产测厚结果吻合良好。基于以上理论分析及实验室研究,开展300t脱碳转炉工业试验。结果表明:实际转炉炼钢过程中,吹炼平稳、返干期缩短、“喷溅”次数大幅度降低,冶炼周期与吹炼时间分别缩短6.92%与7.64%;冶炼终点控制水平提高,具体为:全炉役平均碳氧浓度积为0.00198%、终渣全铁含量为17.41%;当补炉工艺规律地应用于实际生产时,炉底残厚与炉龄之间存在明显的线性关系:y=1195.88-0.5274x（300≤x<500）及 y=1055.92-0.1545x（500 ≤ x<4000）。
陈代明[2]（2020）在《转炉经济炉龄的分析与实践》文中研究指明本文介绍了转炉经济炉龄生产模式的特点和意义,阐述了实现转炉经济炉龄的方法和途径。通过加强转炉砌炉管理、优化溅渣护炉和补炉工艺、改进转炉冶炼工艺、强化炉底喷枪的维护以及实施炉衬日常动态监控等措施,达到了降低耐材消耗,提高转炉冶炼作业率,降低终点碳氧积,降低终点渣样中（TFe）含量,提高金属收得率和钢水质量的目的,有效降低了炼钢生产的成本,为企业创造了更大效益。
阿不力克木·亚森[3]（2019）在《降低转炉冶炼高硅高磷COREX铁水成本的研究》文中认为基于COREX高磷高硅铁水,研究了高品质低磷钢生产所需新渣料减量化技术、转炉终点磷含量小于0.03%的低成本渣料消耗冶炼技术、降低转炉钢铁料消耗的工艺及提高转炉炉衬寿命的合理溅渣渣系。对不同磷含量要求的钢种,提出了相应的适宜新渣料加入量、尾渣循环利用、全石灰石冶炼、钢渣加入等方式降低辅料消耗成本;对于不同铁水条件,确定了合理废钢比,通过渣料减量化冶炼方式降低钢铁料消耗;明确了合理溅渣渣系并进一步优化溅渣工艺,达到延长转炉炉龄的目的。通过以上方面的研究,为企业降低转炉生产成本提供了理论与实践指导。研究明确了转炉冶炼过程中铁水条件、炉渣成分控制及终点控制对脱磷的影响,提出了高品质低磷钢脱磷所需的合理新渣料加入量,从而在满足脱磷要求的基础上,进一步降低了新渣料的消耗,使石灰的消耗量由43.37kg/t降低到38.34kg/t。研究了尾渣加入对转炉造渣及脱磷的影响,明晰了尾渣的加入对渣料消耗降低的影响,并通过生产试验证明了尾渣加入可进一步降低石灰消耗2～5kg/t。针对转炉终点磷含量小于0.03%的钢种,进行了满足脱磷需求的低成本炼钢工艺研究,探明了终点[P]≤0.030%的钢种采用全石灰石和生白云石造渣操作的可能性和对转炉成本的影响。石灰石加入量37kg/t、生白云石加入量18kg/t,能满足冶炼终点[P]≤0.030%钢种,与使用石灰、白云石作为造渣料相比,成本降低3.69元/t·钢;在此基础上加入钢渣16kg/t,成本可进一步降低。通过理论计算及现场试验阐明了连续留渣操作对脱磷的影响,当终点钢液温度1660℃、[P]≤0.030%时,留渣量控制在10t左右、终渣碱度R≥2.45,可连续冶炼5炉钢,再重新造渣以避免连续留渣导致钢液回磷。揭示了铁水条件对废钢加入量的影响。铁水温度较低、铁水[Si]含量与[C]含量偏低的情况下,应降低废钢加入量;铁水[Si]含量为0.2%、[C]含量为4.2%、铁水温度为1300℃时,控制废钢加入量在22.5t左右较为合适。分析了渣料减量化冶炼对降低钢铁料消耗的影响,铁水[Si]含量在0.3%-0.5%之间时,与原操作工艺相比降低铁耗2.06kg/t。铁水[Si]含量在0.5%-0.7%之间时,与原操作工艺降低铁耗1.84 kg/t。渣料减量化可以进一步提高废钢比,针对[Si]>0.5%的铁水,废钢加入量可以增加5t左右。揭示了 120t转炉炉衬蚀损的机理,溅渣层的侵蚀主要发生在转炉冶炼后期,侵蚀机理主要表现为溅渣层的高温熔化与高FeOx炉渣化学侵蚀。提出针对不同终点控制,采用不同溅渣渣系进行溅渣护炉操作,明确了达到合理溅渣成分所需的白云石理论加入量。优化了现有溅渣操作工艺,进一步提高对炉衬的保护,降低生产成本。
孙亮,刘风刚,刘珍童,毕泽阳,赵艳宇[4]（2019）在《迁钢210t转炉经济炉龄探索》文中提出文章介绍了迁钢210t顶底复吹转炉经济炉龄探索情况,得出了现情况下迁钢最佳经济炉龄为5200炉,及相应的补护炉和复吹孔维护方案。结果表明:耐材成本增加0.95元/t,转炉后吹率由4.3%降低到2.2%、吹炼时间缩短18s、转炉平均终点氧活度降低29×10–6、碳氧积降低0.00012、终渣TFe降低0.5%、转炉吹损降低0.75%、金属料损失降低1.35元/t,转炉平均脱磷率提高1.1%,溅渣料成本降低0.21元/t、溅渣氮气降低0.6m3/t、溅渣时间缩短21s,铝金属成本降低0.65元/t,检修费用增加0.38元/t,综合降低炼钢成本0.88元/t。
裴尚[5]（2019）在《包钢稀土钢板材厂1#转炉炉衬侵蚀机理及炉型维护》文中进行了进一步梳理转炉炉型侵蚀变化不规则是影响冶炼过程的关键问题之一,也是国内外转炉冶炼重要研究课题之一。其主要原是因为转炉炉型发生变化,会导致冶炼过程中化渣困难,炉内反应不均,造成转炉等样时间长,在等样过程中不仅加剧转炉炉体的侵蚀,而且也造成转炉炉内温降过大,降低了转炉出钢温度,造成炼钢成本增加。包钢稀土钢板材厂同样存在这样的问题,主要体现在转炉炉役中期熔池侵蚀严重,容易发生漏钢;出钢侧侵蚀严重,出钢过程卷渣回磷;炉型不规则恶化了冶金反应动力学条件,造成炉内成分、温度不均匀等。针对稀土钢板材厂以上问题,本论文对稀土钢板材厂1号转炉在溅渣护炉与炉型维护方面进行了实际经验的总结,对于转炉熔池环缝侵蚀严重,对怎样进行维护这一新的命题进行了一些新的尝试和试验。通过稀土钢板材厂铁水和废钢条件下转炉炉衬侵蚀的特点和机理研究,并且根据包钢稀土钢板材厂现有的转炉造渣方式,确定出合理的转炉溅护炉渣参数,包括溅渣料的加入量、溅渣时间、溅渣氧枪枪位等;结合激光测厚技术,对转炉炉型进行有效的监测,通过定量的控制转炉炉衬的厚度,从而达到控制炉型的目的;采用新的投补护炉技术,合理地组织转炉炉体维护工作,可以更加准确地将补炉料投补到所需位置;采用冶金过程静态模型控制和副枪动态控制工艺,提高冶炼终点命中率。经过以上工艺控制,稀土钢板材厂转炉一次拉成率达到92%上,可以有效地减少补吹对炉体的侵蚀;通过优化溅渣操作,确定转炉溅渣枪位控制在8002500mm,且保证溅渣抢位在800mm的时间大于60秒,可以保证环缝溅渣效果,避免漏钢事故发生;使得转炉熔池环缝最低点由平均448mm,增长到709mm;转炉炉底最低点由平均603mm,增长到653mm。逐渐使得转炉炉型恢复正常,使其具有良好的冶金效果。这样可以缩短非冶炼工序时间,有利于提高转炉的作业率和热效率,可以较好地降低转炉冶炼成本,对于提高大型转炉产能具有重要意义。
张权[6]（2019）在《基于溅渣护炉的MgO饱和钒渣与转炉炉衬的界面反应机理研究》文中研究指明炉龄是衡量转炉生产水平的一项综合性技术经济指标,提高炉龄可以提高生产效率,降低生产成本。溅渣护炉技术是提高炉龄,使转炉实现长寿化最重要、最通用的技术。转炉双联工艺是当前钒钛磁铁矿提钒的主流工艺。由于钒渣（FeO-SiO2-V2O3-TiO2系）与转炉钢渣（CaO-SiO2-FeO系）渣系的截然不同,导致二者对转炉碱性炉衬的侵蚀以及溅渣护炉的物理化学规律有本质区别,在炼钢转炉上成熟应用的溅渣护炉技术不能简单照搬移植用于提钒转炉。因此,针对提钒转炉溅渣护炉的基础研究亟待加强。本文结合基于离子分子共存理论的计算和溶解平衡实验,研究了钒渣中MgO的饱和溶解度及其影响因素。MgO在FeO-SiO2-V2O3渣系中的饱和溶解度与V2O3含量呈正相关关系,与FeO/SiO2比呈负相关关系。MgO溶解度随TiO2和Al2O3含量增加而增大,随MnO含量增加而降低。温度每增加40℃,MgO溶解度增加0.5%。采用动态溶解实验系统研究了MgO-C质耐材在钒渣中的蚀损速度及其影响因素,建立了MgO-C质耐材在MgO饱和钒渣中的溶解动力学方程并计算获得了相应的动力学参数,明确了MgO-C质耐材在MgO饱和钒渣中溶解的限制性环节。MgO-C质耐材在钒渣中的蚀损速度随MgO和V2O3含量的增加而降低,随FeO/SiO2比值的增大而加剧,随实验温度、旋转速度的增加而增加。MgO-C质耐材在MgO饱和钒渣中的溶解活化能为179.44 KJ/mol,属于扩散控制范围。计算推导得到的J因子表达式亦验证了此观点。通过对动态溶解实验结束后的试样进行微观形貌和成分分析,研究了MgO-C质耐材与钒渣反应界面的演变规律。发现反应界面存在明显的过渡层。渣中的TiO2、MnO、Al2O3均会加剧MgO-C质耐材的蚀损。蚀损机理主要是通过熔渣中的Fe2+沿着MgO-C质耐材试样的间隙、裂纹向原质层内部渗透。MgO通过增加熔渣的粘度,降低Fe2+与MgO-C质耐材试样的传质系数,同时降低MgO-C质耐材试样中MgO颗粒的溶解驱动力,从而改善对试样的侵蚀。
王新华[7]（2019）在《中国钢铁工业转型发展时期炼钢科技进步的展望》文中研究指明中国钢铁业经过30多年快速发展后已进入转型阶段,之后产量不再有较大增加、会停滞数年然后逐年减少。科技进步重点将转向进一步降低生产成本、提高资源利用效率、提高钢材品质性能、加强生态环境保护等方面。以转炉炼钢溅渣护炉、顶底复合吹炼、高废钢比炼钢、快速RH真空精炼、高级钢生产工艺技术等为例,对钢铁工业进入转型期后炼钢科技进步取得的进展和发展趋势进行了分析论述。
章茂福[8]（2018）在《贵溪冶炼厂转炉炉龄生产实践》文中研究指明介绍了贵溪冶炼厂转炉炉龄的生产现状和主要影响因素,归纳总结了贵溪冶炼厂在精细生产组织模式、优化控制关键指标、精准冷料投加与过程控制、完善操作规程、提升设备管理水平、加强耐火材料和筑炉水平管理等方面的工作经验,在创造经济效益的同时,为同行业提供参考。
韩宝[9]（2017）在《300t大型转炉经济炉龄的探讨》文中指出选取300t转炉全炉役过程的耐材成本、碳氧浓度积、炉况运行安全以及重点品种钢冶炼保障等数据,进行整理和分析各项经济技术指标变化,从现场生产实际出发,得出300t转炉适用的的经济炉龄。
王新华,李金柱,刘凤刚[10]（2017）在《转型发展形势下的转炉炼钢科技进步》文中提出对中国钢铁工业转型发展时期需重点关注的转炉炼钢工艺技术进行了分析论述,认为:1)较低底吹搅拌强度的复吹转炉应将底吹元件减少至46支,并采取根据钢水碳氧积对底吹元件"动态维护"等措施,提高熔池实际搅拌效果,而大量生产低碳、超低碳钢品种的钢厂应将底搅强度逐步增加至0.10.15 m3/（t·min）;2)随钢铁工业去产能逐步深入,会有相当数量转炉富余、闲置,有条件钢厂应利用其进行铁水脱磷预处理,采用"脱磷转炉+脱碳转炉"炼钢工艺技术。为此,脱磷转炉须采用大底吹搅拌强度,并注意解决脱碳转炉热量不足问题;3)应加强转炉炉气分析吹炼控制技术研发,具备条件钢厂可尝试首先取消"TSO"测定,由炉气分析系统承担碳含量控制任务,在此基础上逐步对炉气分析控制系统改进完善,最终由其承担转炉冶炼控制任务;4)Simense VAI、Dofasco公司等开发了转炉全自动出钢技术,将转炉自动化、智能化生产提高到新水平,建议国内高水平钢厂加快采用转炉全自动出钢技术。
二、提高转炉炉龄的措施与效果（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、提高转炉炉龄的措施与效果（论文提纲范文）
（1）300t复吹转炉全炉役熔池流动特性变化和炉衬演变规律研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉炼钢技术发展概况 |
| 2.1.1 底吹转炉炼钢法的发展 |
| 2.1.2 氧气转炉炼钢法的发展 |
| 2.1.3 顶底复吹转炉炼钢法的发展 |
| 2.2 转炉内多相流的研究 |
| 2.2.1 转炉内流体力学研究体系 |
| 2.2.2 转炉内多相流传输行为研究方法 |
| 2.3 转炉熔池流动特性研究现状 |
| 2.3.1 转炉熔池流动特性物理模拟研究 |
| 2.3.2 转炉熔池流动特性数值模拟研究 |
| 2.4 炉衬侵蚀规律研究现状 |
| 2.4.1 炉衬侵蚀机理 |
| 2.4.2 炉衬侵蚀影响因素及维护技术的发展 |
| 2.4.3 激光测厚技术的应用 |
| 2.5 研究目的及内容 |
| 2.5.1 课题来源及意义 |
| 2.5.2 研究内容及方法 |
| 2.6 创新点 |
| 3 高温变气氛环境超音速射流特性研究 |
| 3.1 几何模型及数学模型的建立 |
| 3.1.1 几何模型及空间离散化 |
| 3.1.2 模型假设 |
| 3.1.3 控制方程 |
| 3.2 数值求解 |
| 3.2.1 边界条件及数值求解 |
| 3.2.2 网格无关性测试 |
| 3.3 高温环境射流特性模拟结果及分析 |
| 3.3.1 射流速度分布 |
| 3.3.2 射流动压分布 |
| 3.3.3 射流湍动能分布 |
| 3.4 高温变气氛环境射流特性模拟结果及分析 |
| 3.4.1 射流速度分布 |
| 3.4.2 射流动压分布 |
| 3.4.3 射流涡量及密度分布 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 非均匀底吹供气模式对熔池流动特性变化的研究 |
| 4.1 物理模拟的实验原理 |
| 4.1.1 物理模拟的基础理论 |
| 4.1.2 几何相似与参数确定 |
| 4.1.3 动力相似与参数确定 |
| 4.2 数学模型的建立及数值求解 |
| 4.2.1 几何模型及数学模型的建立 |
| 4.2.2 数值求解 |
| 4.3 实验方法及方案设计 |
| 4.3.1 实验方法 |
| 4.3.2 转炉纯底吹实验方案 |
| 4.4 均匀底吹供气模式对熔池流动特性的影响研究 |
| 4.4.1 均匀底吹供气模式物理模拟结果 |
| 4.4.2 均匀底吹供气模式数值模拟结果 |
| 4.4.3 底吹流股与金属熔体间能量传递研究 |
| 4.5 非均匀底吹供气模式对熔池流动特性的影响研究 |
| 4.5.1 非均匀底吹供气模式物理模拟结果 |
| 4.5.2 非均匀底吹供气模式数值模拟结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 全炉役复吹转炉熔池流动特性规律研究 |
| 5.1 实验参数及方案的确定 |
| 5.1.1 物理模拟实验参数的确定 |
| 5.1.2 数学模型的建立及数值求解 |
| 5.1.3 转炉复吹实验方案 |
| 5.2 复吹转炉熔池流动特性的研究 |
| 5.2.1 复吹转炉熔池流动特性的物理模拟研究 |
| 5.2.2 复吹转炉熔池流动特性的数值模拟研究 |
| 5.3 全炉役复吹转炉熔池流动特性的数值模拟研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 工业试验研究 |
| 6.1 冶炼工艺制度 |
| 6.1.1 转炉及氧枪喷头参数 |
| 6.1.2 底吹布置及供气参数的确定 |
| 6.2 复吹工艺优化后冶金效果分析 |
| 6.2.1 冶炼周期及喷头寿命分析 |
| 6.2.2 终点钢水碳氧浓度积分析 |
| 6.2.3 炉渣全铁分析 |
| 6.3 炉衬演进规律探究 |
| 6.4 试验过程中,出现的问题及应对措施 |
| 6.4.1 底吹非均匀供气模式的应用 |
| 6.4.2 顶吹流量与氧枪喷头寿命关系的探索 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）降低转炉冶炼高硅高磷COREX铁水成本的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉冶炼概述 |
| 2.1.1 转炉冶炼的发展 |
| 2.1.2 转炉冶炼的任务 |
| 2.1.3 炼钢过程中磷的控制 |
| 2.2 降低转炉成本的措施分析 |
| 2.2.1 降低炼钢成本的措施 |
| 2.2.2 转炉高效化生产 |
| 2.2.3 转炉底吹全程吹氮工艺探讨 |
| 2.2.4 转炉渣循环利用过程中成本控制现状 |
| 2.3 转炉低成本炼钢概况 |
| 2.3.1 中国转炉利用废钢的状况 |
| 2.3.2 国内转炉利用废钢的研究工作 |
| 2.3.3 提高废钢比的措施 |
| 2.4 转炉炉衬保护研究 |
| 2.4.1 影响炉龄的主要因素 |
| 2.4.2 溅渣护炉工艺概述 |
| 2.4.3 国内外溅渣护炉研究 |
| 2.5 课题背景和研究内容 |
| 2.5.1 课题背景 |
| 2.5.2 课题意义 |
| 3 低磷钢生产所需新渣料减量化技术研究 |
| 3.1 降低脱磷所需新渣料量的理论分析 |
| 3.1.1 脱磷所需理论造渣料量与实际造渣料分析 |
| 3.1.2 留渣操作与造渣料消耗的关系 |
| 3.1.3 转炉加尾渣操作与造渣料消耗 |
| 3.2 转炉渣料减量化工艺模型研究 |
| 3.2.1 转炉渣料减量化工艺模型计算原理 |
| 3.2.2 转炉渣料减量化工艺模型应用方法 |
| 3.2.3 转炉渣料减量化工艺模型应用效果 |
| 3.3 影响转炉渣料消耗减量化的因素分析 |
| 3.3.1 铁水条件对造渣料消耗的影响 |
| 3.3.2 炉渣成分控制对渣料消耗的影响 |
| 3.3.3 转炉终点钢液温度对脱磷的影响 |
| 3.4 基于尾渣利用的高磷铁水脱磷研究 |
| 3.4.1 尾渣加入对转炉脱磷的影响 |
| 3.4.2 尾渣加入对炉渣前期成渣的影响 |
| 3.4.3 尾渣加入对降低渣料消耗的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 转炉终点磷含量小于0.03%钢的低成本渣料消耗冶炼技术 |
| 4.1 连续留渣次数对脱磷的影响研究 |
| 4.1.1 连续留渣操作对渣成分的影响研究 |
| 4.1.2 连续留渣操作对脱磷的影响研究 |
| 4.2 连续留渣脱磷工艺优化研究 |
| 4.2.1 转炉连续留渣成分对脱磷的影响 |
| 4.2.2 适宜连续留渣炉数研究 |
| 4.3 基于全石灰石冶炼的低成本转炉生产工艺 |
| 4.3.1 全石灰石转炉冶炼工艺研究 |
| 4.3.2 配加钢渣转炉冶炼工艺研究 |
| 4.3.3 降低转炉渣生成量研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 降低转炉钢铁料消耗的工艺研究 |
| 5.1 影响钢铁料消耗的因素分析与控制 |
| 5.1.1 转炉钢铁料消耗计算 |
| 5.1.2 铁水[Si]含量变化对钢铁料消耗的影响 |
| 5.1.3 废钢比对钢铁料消耗的影响 |
| 5.2 渣料加入对钢铁料消耗的影响 |
| 5.2.1 球团矿的加入对钢铁料消耗的影响 |
| 5.2.2 优化渣料加入量对钢铁料消耗的影响 |
| 5.3 合理废钢加入量的研究 |
| 5.3.1 合理废钢加入量研究 |
| 5.3.2 铁水成份对废钢加入量的影响 |
| 5.3.3 入炉铁水温度和重量对废钢加入量影响 |
| 5.3.4 出钢温度对废钢加入量的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 提高转炉炉衬寿命工艺研究 |
| 6.1 影响溅渣层因素及蚀损机理研究 |
| 6.1.1 溅渣层-炉衬的基本组成 |
| 6.1.2 溅渣层损蚀的影响因素分析 |
| 6.1.3 转炉冶炼不同时期溅渣层的蚀损 |
| 6.2 溅渣层保护炉衬机理研究 |
| 6.2.1 溅渣层的岩相结构对抗侵蚀能力的影响 |
| 6.2.2 溅渣层保护炉衬的机理 |
| 6.3 八钢转炉溅渣情况及溅渣渣系优化 |
| 6.3.1 八钢转炉各阶段渣情况分析 |
| 6.3.2 溅渣工艺及渣系优化 |
| 6.3.3 溅渣护炉控制模型开发 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）迁钢210t转炉经济炉龄探索（论文提纲范文）
| 1 转炉冶炼参数及品种 |
| 2 转炉侵蚀机理 |
| 3 转炉经济炉龄评判标准 |
| 4 转炉经济炉龄分析 |
| 4.1 品种结构变化 |
| 4.2 转炉终点变化情况 |
| 4.3 转炉耐材消耗情况 |
| 4.4 转炉溅渣护炉对比 |
| 4.5 其他情况 |
| 5 结论 |
（5）包钢稀土钢板材厂1#转炉炉衬侵蚀机理及炉型维护（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 转炉炉衬侵蚀以及炉体维护 |
| 1.2.1 转炉炉衬侵蚀机理 |
| 1.2.2 转炉炉型维护技术的发展 |
| 1.3 转炉炉型维护技术的研究进展 |
| 1.4 激光测厚技术的应用 |
| 1.4.1 激光测厚技术的原理 |
| 1.4.2 激光测厚技术的应用 |
| 1.5 课题研究的意义及技术路线 |
| 2.包钢稀土钢板材厂转炉炉体侵蚀特点以及机理 |
| 2.1 转炉炉衬材质以及砌筑方法对转炉炉体侵蚀的影响 |
| 2.2 转炉溅渣动力学以及炉渣对炉衬侵蚀的影响 |
| 2.3 转炉工艺操作对炉衬侵蚀的影响 |
| 2.4 转炉喷补护炉技术对炉型控制的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.包钢稀土钢板材厂溅渣以及补炉工艺 |
| 3.1 转炉主要设备参数 |
| 3.2 转炉溅渣工艺参数的确定 |
| 3.3 转炉补炉方法 |
| 3.4 溅渣方法和投补方式对炉型的影响 |
| 3.5 转炉冶金效果 |
| 3.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）基于溅渣护炉的MgO饱和钒渣与转炉炉衬的界面反应机理研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 转炉溅渣护炉技术的产生与发展 |
| 1.1.1 传统转炉护炉技术 |
| 1.1.2 转炉溅渣护炉技术的产生 |
| 1.1.3 转炉溅渣护炉技术在国内外的发展情况 |
| 1.2 转炉溅渣护炉的原理与工艺流程 |
| 1.2.1 转炉炉衬的蚀损机理 |
| 1.2.2 转炉溅渣护炉的原理 |
| 1.2.3 溅渣护炉的代表性技术 |
| 1.3 提钒转炉溅渣护炉的可行性分析 |
| 1.3.1 转炉提钒工艺简介 |
| 1.3.2 钒渣与钢渣渣系的区别 |
| 1.3.3 提钒转炉溅渣护炉的可行性 |
| 1.4 课题研究目的与内容 |
| 2 MgO在转炉钒渣中的饱和溶解度 |
| 2.1 FeO-SiO_2-V_2O_3渣系中MgO饱和溶解度的理论计算 |
| 2.1.1 FeO-SiO_2-V_2O_3-MgO体系相平衡分析 |
| 2.1.2 基于离子分子共存理论的平衡浓度计算模型 |
| 2.1.3 计算结果及分析 |
| 2.2 MgO溶解平衡实验 |
| 2.2.1 实验设备及原料 |
| 2.2.2 实验步骤 |
| 2.2.3 平衡时间的确定 |
| 2.2.4 实验结果及分析 |
| 2.3 TiO_2、MnO和Al_2O_3对MgO溶解度的影响 |
| 2.3.1 TiO_2、MnO和Al_2O_3对钒渣相平衡的影响 |
| 2.3.2 实验方案 |
| 2.3.3 结果及分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 MgO-C质耐材在转炉钒渣中的溶解动力学 |
| 3.1 实验设备及原料制备 |
| 3.2 实验方法与步骤 |
| 3.3 实验结果及分析 |
| 3.3.1 MgO-C质耐材的蚀损速度 |
| 3.3.2 MgO-C质耐材溶解的限制性环节 |
| 3.3.3 溶解动力学方程 |
| 3.3.4 MgO-C质耐材蚀损与熔渣物化特性的关系 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 MgO-C质耐材与钒渣反应界面的演变规律 |
| 4.1 试样制备 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.3 实验结果及分析 |
| 4.3.1 MgO含量对反应界面的影响 |
| 4.3.2 钛、锰、铝氧化物对反应界面的影响 |
| 4.3.3 MgO-C质耐材蚀损机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（7）中国钢铁工业转型发展时期炼钢科技进步的展望（论文提纲范文）
| 1 中国钢铁工业转型发展新阶段 |
| 2 转型期炼钢科技进步发展展望 |
| 2.1 转炉溅渣护炉技术的认识变迁 |
| 2.2 转炉顶底复吹炼钢工艺技术的改进 |
| 2.3 转炉吹炼终点控制技术的进展及问题 |
| 2.4 RH真空精炼工艺技术 |
| 2.5 炼钢环境保护技术 |
| 2.6 高级钢炼钢工艺技术 |
| 3 结论 |
（8）贵溪冶炼厂转炉炉龄生产实践（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 现状分析 |
| 3 具体措施 |
| 3.1 精细生产组织 |
| 3.2 精准控制相关指标 |
| 3.3 冷料加入全流程控制 |
| 3.4 规范作业流程 |
| 3.5 强化设备预防维修 |
| 3.6 加强耐火材料和筑炉水平管理 |
| 4 实施效果 |
| 5 结语 |
（9）300t大型转炉经济炉龄的探讨（论文提纲范文）
| 1 炉龄与耐材消耗的关系 |
| 2 炉龄与碳氧积的关系 |
| 3 炉龄与重点品种保障的关系 |
| 5 炉龄与炉况的关系 |
| 6 炉龄与补吹率的关系 |
| 7 经济炉龄的分析及结论 |
（10）转型发展形势下的转炉炼钢科技进步（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 复吹转炉炼钢底吹工艺优化 |
| 3“脱磷转炉+脱碳转炉”炼钢工艺技术 |
| 4 转炉炉气分析吹炼过程技术 |
| 5 转炉全自动(无人)出钢技术 |
| 6 结论 |
四、提高转炉炉龄的措施与效果（论文参考文献）
- [1]300t复吹转炉全炉役熔池流动特性变化和炉衬演变规律研究[D]. 姚柳洁. 北京科技大学, 2021(02)
- [2]转炉经济炉龄的分析与实践[J]. 陈代明. 天津冶金, 2020(05)
- [3]降低转炉冶炼高硅高磷COREX铁水成本的研究[D]. 阿不力克木·亚森. 北京科技大学, 2019(06)
- [4]迁钢210t转炉经济炉龄探索[A]. 孙亮,刘风刚,刘珍童,毕泽阳,赵艳宇. 第十二届中国钢铁年会论文集——2.炼钢与连铸, 2019
- [5]包钢稀土钢板材厂1#转炉炉衬侵蚀机理及炉型维护[D]. 裴尚. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [6]基于溅渣护炉的MgO饱和钒渣与转炉炉衬的界面反应机理研究[D]. 张权. 重庆大学, 2019(01)
- [7]中国钢铁工业转型发展时期炼钢科技进步的展望[J]. 王新华. 炼钢, 2019(01)
- [8]贵溪冶炼厂转炉炉龄生产实践[J]. 章茂福. 铜业工程, 2018(05)
- [9]300t大型转炉经济炉龄的探讨[J]. 韩宝. 安徽冶金科技职业学院学报, 2017(01)
- [10]转型发展形势下的转炉炼钢科技进步[J]. 王新华,李金柱,刘凤刚. 炼钢, 2017(01)