一、原油加热闪蒸稳定的技术改进（论文文献综述）
彭珂[1]（2021）在《环戊烷分离隔壁精馏塔的设计与优化》文中研究说明当前国内炼化一体化产业进程不断加快,乙烯产能连年攀升,C5副产物分离装置和产品数量也随之增加。有报告预计2021年裂解C5产能将增长14.3%,因此,提高C5资源利用率、开发新型节能工艺将成为炼厂竞争力提升的关键。目前戊烷分离项目多采用一般精馏技术获取相应的产品,流程较为繁琐且分离装置能耗高,如何对现有装置进行合理改造,优化生产路线显得至关重要。本文结合原有的环戊烷分离项目,提出隔壁精馏流程的设计思路。环戊烷分离工艺分为预处理单元和环戊烷提纯单元,利用Aspen Plus软件分别模拟常规四塔精馏流程和双塔隔壁精馏流程。借助灵敏度分析初步优化隔壁精馏塔的多个设计变量,在此基础上通过响应面法对各个变量进行全局优化,根据拟合后的响应函数,得到隔壁精馏塔的最佳工艺参数。基于不同溶剂对共沸物系相对挥发度的影响和价格因素,筛选DMF（N,N-二甲基甲酰胺）作为环戊烷/2,2-二甲基丁烷体系萃取剂。环戊烷提纯单元主要通过萃取精馏工艺获取环戊烷产品,将萃取精馏技术与隔壁精馏塔结合,构造出隔壁萃取精馏塔模型,并采用响应面法对工艺参数进行优化。对比两种流程,环戊烷分离隔壁精馏技术具有显着优势:一是简化了分离流程,将原有的四塔流程改进为双塔流程;二是整体的投资成本与CO2排放量分别降低了15.2和22.2个百分点,改善了经济效益和环境效益。由两种流程的温度、组成、流率分布结果可以看出,隔壁精馏塔一方面克服了传统分离流程塔壁温差过大的缺点,提高能量利用率;另一方面减少了返混效应,提高精馏效率。根据有效能分析结果,隔壁精馏流程比原有的分离流程提高了5%的热力学效率。文中设计的隔壁精馏流程基于炼厂环戊烷分离项目,具备实际改造条件。
闫昕[2]（2021）在《影响烷基化生产装置运行因素分析及对策》文中认为近年来,国际社会对环境保护和能源短缺问题日益重视,石化行业正面临前所未有的冲击,炼厂企业必须响应环保政策,实现资源充分利用。烷基化油是石油炼制工业中的一种重要的清洁汽油组分,是异丁烷与丁烯在强酸的催化下发生加成反应,生成的以异辛烷为主的饱和烷烃产品。烷基化装置可以将炼厂液化气转化为优质清洁的烷基化油,加之近年来油品升级脚步的加快,市场对烷基化油的需求量将会越来越大。本文依据20万吨/年烷基化油的产量,以延安某炼化企业混合碳四为原料,对硫酸法烷基化工艺进行了详细研究,对原料组成中的组分及杂质影响因素,预处理工艺及产品分馏工艺中的操作压力、塔板数、进料位置、回流比、采出量等影响因素,以及烷基化反应工艺中的温度及跑酸等影响因素进行了深刻分析。在此基础上提出改进生产工艺,实现过程和产品的双优化对策,首先通过实验使用外标法和归一法分析烷基化生产装置原料组成,再运用Aspen Plus流程模拟软件对整个工艺进行优化分析,获得最优产品质量和最佳生产过程。基于流程特点和物质性质选取了合适的单元模块和物性方法（其中烃相混合物选用BWR-LS,酸烃混相选择ELECNRTL）,对整个工艺流程进行初步模拟,通过不断调试,结果显示流程收敛,得到了产量更高的烷基化油。对流程中各工段进行优化分析,重点对脱轻烃塔、脱正丁烷塔和脱异丁烷塔进行了灵敏度分析。原料经过脱轻烃塔预处理后基本不含碳三以下组分,二甲醚及丁二烯的质量分数依次降低到5.26mg/L和69.8mg/L;烷基化反应工段优化设计后,反应器进出口温度稳定在10℃左右,反应器压力1.5～2MPa,循环异丁烷的的质量流量为7.33×103kg/h,达到设计要求;脱正丁烷塔经过优化后的最佳操作参数为理论塔板数20,第10块板液态进料,回流比为1.7,塔顶采出率为76kmol/h。脱异丁烷塔操作参数最佳为理论塔板数为100,进料板位置为第60块,回流比为2.09,塔顶采出量为453.11kmol/h。在各工段优化的基础上再次进行全流程模拟,最终所得烷基化油产量为2.66×104kg/h,其中三甲基戊烷占92%,二甲基己烷占3.95%,经计算研究法辛烷值（RON）为95.7,马达法辛烷值（MON）为96.2。按年操作时数8500小时计算,本流程烷基化油优化后的设计规模为22.6万吨/年。
杨柯[3]（2021）在《X炼油厂原油常压蒸馏过程优化》文中指出原油作为一种不可再生资源,不仅是现代工业的“血液”与现代交通的燃料,更是国家发展的重要战略储备。原油的常减压蒸馏作为炼油厂龙头装置,其操作工艺将显着影响着油品蒸馏的效果,是保证石油产品质量的关键。其中,常压塔蒸馏作为常减压蒸馏过程的核心环节,实现常压蒸馏的过程优化对于确保炼油产品质量、节能减排、增加企业效益有着重要的意义。本文在总结分析国内外研究现状的基础上,紧跟国内外常压塔蒸馏过程仿真模拟技术和换热网络的研究成果,以陕北地区某炼油厂500万吨/年常压蒸馏装置的具体运行状况为案例,利用Aspen Plus软件和夹点技术对常压塔过程进行模拟优化。首先,本文分析了该套装置在实际生产中所加工原油的性质和所采用的工艺流程,发现存在常三线出产品油量过低以及常二中循环取热不足的问题,以此从工艺优化及能源优化两方面进行方案调整,达到提高装置运行平稳率、确保产品合格、降低能耗的目的。其次,运用Aspen Plus软件,将原油的性质数据和各个换热器的结构作为重要参考指标,同时结合侧线产品恩氏蒸馏温度、中段循环的恩氏蒸馏温度等结果,建立该套装置的换热网络模型,根据夹点原则,针对常压蒸馏装置未优化时以及优化后的换热热能模拟结果,分析了最小传热温差、热能回收以及换热网络优化后的实际数据,将模拟数据与实际运行的标定值进行对比,在保持工艺流程、各项设备不变的情况下,据此提出调整方案。最后,本文将常压蒸馏装置未优化时与优化后的换热网络模拟结果进行对比研究,分析了原油的三阶段（脱前原油、脱后原油及初底油）在换热网络中的表现,最终发现,优化后的常压蒸馏解决了常压塔侧线产品采出流量分配不合理的问题,并且由于优化后常二中循环流量的提升,避免了高温低用,实现了节能降耗。
王鹏飞[4]（2021）在《中国洗涤技术发展研究 ——以中国日用化学工业研究院为中心》文中提出洗涤在人类文明进程中扮演了重要的角色,洗涤技术是人类保持健康、维持生存的必然选择,同时也是追求美好生活、展示精神风貌的重要方式。人类洗涤的历史与文明史一样悠久绵长,从4000多年前的两河流域到我国的先秦,无不昭示着洗涤与洗涤技术的古老。但现代意义上的洗涤及其技术,是以表面活性剂的开发利用为标志的,在西方出现于19世纪末,在我国则更是迟至新中国成立以后。前身可追溯至1930年成立的中央工业试验所的中国日用化学工业研究院是我国日化工业特别是洗涤工业发展史上最重要的专业技术研究机构,是新中国洗涤技术研发的核心和龙头。以之为研究对象和视角,有助于系统梳理我国洗涤技术的发展全貌。迄今国内外关于我国洗涤技术发展的研究,仅局限于相关成果的介绍或者是某一时段前沿的综述,且多为专业人员编写,相对缺乏科学社会学如动因、特征与影响等科技与社会的互动讨论;同时,关于中国日用化学工业研究院的系统学术研究也基本处于空白阶段。基于丰富一手的中国日用化学工业研究院的院史档案,本文从该院70年洗涤技术研发的发掘、梳理中透视中国洗涤技术发展的历程、动因、特征、影响及其当代启示,具有重要的学术意义和现实价值。在对档案资料进行初步分类、整理时,笔者提炼出一些问题,如:为何我国50年代末才决定发展此项无任何研发究经验的工业生产技术?在薄弱的基础上技术是如何起步的?各项具体的技术研发经历了怎样的过程?究竟哪些关键技术的突破带动了整体工业生产水平的提升?在技术与社会交互上,哪些因素对技术发展路径产生深刻影响?洗涤技术研发的模式和机制是如何形成和演变的?技术的发展又如何重塑了人们的洗涤、生活习惯?研究主体上,作为核心研究机构的中国日用化学工业研究院在我国洗涤技术发展中起了怎样的作用?其体制的不断变化对技术发展产生了什么影响?其曲折发展史对我国今天日用化工的研发与应用走向大国和强国有哪些深刻的启示?……为了回答以上问题,本文以国内外洗涤技术的发展为大背景,分别从阴离子表面活性剂、其它离子型（非离子、阳离子、两性离子）表面活性剂、助剂及产品、合成脂肪酸等四大洗涤生产技术入手,以关键生产工艺的突破和关键产品研发为主线,重点分析各项技术研究中的重点难点和突破过程,以及具体技术研发之间的逻辑关系,阐明究竟是哪些关键工艺开发引起了工业生产和产品使用的巨大变化;同时,注重对相关技术的研发缘由、研究背景和社会影响等进行具体探讨,分析不同时期的社会因素如何影响技术的发展。经过案例分析,本文得到若干重要发现,譬如表面活性剂和合成洗涤剂技术是当时社会急切需求的产物,因此开发呈现出研究、运用、生产“倒置”的情形,即在初步完成技术开发后就立刻组织生产,再回头对技术进行规范化和深化研究;又如,改革开放后市场对多元洗涤产品的需求是洗涤技术由单一向多元转型的重要动因。以上两个典型,生动反映出改革开放前后社会因素对技术研发的内在导向。经过“分进合击”式的案例具体研究,本文从历史特征、发展动因和研发机制三个方面对我国洗涤技术的发展进行了总结,认为:我国洗涤技术整体上经历了初创期、过渡期、全面发展期和创新发展期四个阶段,而这正契合了我国技术研发从无到有、从有到精、从精到新不断发展演进的历史过程;以技术与社会的视角分析洗涤技术的发展动因,反映出社会需求、政策导向、技术引进与自主创新、环保要素在不同时代、不同侧面和不同程度共塑了技术发展的路径和走向;伴随洗涤领域中市场在研究资源配置中发挥的作用越来越大,我国洗涤技术的研发机制逐渐由国家主导型向市场主导型过度和转化。本文仍有一系列问题值得进一步深入挖掘和全面拓展,如全球视野中我国洗涤技术的地位以及中外洗涤技术发展的比较、市场经济环境下中国日用化学工业研究院核心力量的潜力发挥等。
魏庭玉[5]（2020）在《木质纤维素类生物质转化为液体燃料的能源-环境-经济综合评价》文中进行了进一步梳理我国木质纤维素类生物质资源丰富,而石油资源相对贫乏,通过木质纤维素类生物质制取液体燃料,不仅是废弃物的资源化利用,还对我国能源安全具有重要意义。目前木质纤维素类生物质液化各项技术均进展缓慢,从宏观角度确定制约应用的突破点和难点,有利于产业发展和商业进步。从能源-环境-经济三个维度,选择技术相对成熟的三条路线作为研究对象:生物化学转化制取纤维素乙醇、快速热解超临界乙醇提质制取生物油、气化费托合成制取生物航空燃料。在Aspen plus软件上分别建立对应的工艺仿真模型,获得相应的物流、能流和热力学数据作为后续分析计算的基础。能量利用方面,应用?分析方法,计算了生物液体燃料生产过程各环节的支付?、收益?、?效率和?损失。结果表明,系统外部?损较小,主要?损来自系统内部不可逆因素。三者的能量转化率分别是42.40%、47.37%和37.44%,?效率分别是45.09%、59.02%、40.74%。环境效益方面,应用全生命周期方法,计算了生产上游、生产过程、生产下游各环节的环境影响潜值。结果表明,三条路线相对于化石汽油均有较好的环境表现,其中生物航煤环境性最优。此外,用可再生氢和生物乙醇替代化石源能略微改善总体环境影响。经济性方面,应用技术经济分析方法,计算了各路线的固定资产投资和总生产成本。纤维素乙醇、生物油、生物航煤的总生产成本分别约为8600、6600、11000元/吨。三者暂时都不具备市场竞争力,其中热解提质生物油的经济性相对最好。
郑瀚[6]（2019）在《甲醇制丙烯工艺模拟与技术经济分析》文中研究指明丙烯作为一种重要的化工原材料,在化学工业中有着难以替代的地位。由于丙烯下游产物众多,导致全球市场尤其是我国国内市场对于丙烯的需求量不断增长,投资兴建丙烯项目成为近年来许多企业选择发展的一个重要方向。目前成熟的丙烯生产工艺众多,使用原材料各有不同,近年来原油、煤炭等丙烯生产主要原材料价格随国际局势和政策影响存在较大波动,通过比较选择原材料价格相对稳定、具有比较优势的生产方案是企业要盈利考虑的重点内容。甲醇是生产丙烯的一种重要原材料,同时也是煤生产丙烯路线的一种中间产物。本文从甲醇制丙烯路线出发,以某企业基于德国Lurgi公司的甲醇制丙烯MTP工艺建造的50 wt/a丙烯工艺为主要研究对象,运用Unisim Design搭建稳态模拟流程。利用模拟扩充信息设计精馏分离序列,确定精馏单元中精馏塔主要操作参数,并对工艺换热网络进行优化,从而得到甲醇路线的更优投资成本。在此基础上利用化学工业常用项目估算方法计算得到该项目投资,与同规模甲醇制丙烯MTP工艺实际数值相比误差小于5%,结果准确可靠。通过建立技术经济比较指标体系,比较甲醇、石脑油和煤三种丙烯生产路线的经济性。将参与比较的石脑油路线和煤路线放大至与甲醇路线相当丙烯生产规模,使用相同的估算方法计算三种路线的投资,并使用一元线性回归建立原油价格与不同原材料和产品价格的关联模型。以原油价格变化作为参考的背景条件,探究得到在不同原油价格下,企业不同盈利需求侧重下的最优投资方案。
王可佳[7]（2019）在《新疆油田原油处理站密闭工艺改造及原油稳定工艺设计》文中研究指明本课题来源于新疆油田某联合站改扩建工程。由于该联合站老区原油脱水系统采用大罐敞口工艺,导致油气挥发损耗严重,既污染环境,也不符合原油处理系统全密闭的要求;且新开发的M井区原油需管输至该联合站进行处理,但站内原油处理规模不能满足生产要求。因此本论文对老区原油脱水工艺进行设计改造,并设计新建一套原油脱水与原油稳定工艺用于处理M井区原油。主要设计要求为:原油处理规模210×104t/a,处理后原油含水率不大于0.5%,稳定后原油在储存温度下饱和蒸气压不高于当地大气压0.7倍,且外输温度为50℃。本论文通过分析原油脱水实验数据,并结合实际经验和规范要求,确定了老区原油脱水工艺采用“热化学脱水+电化学脱水”的联合脱水工艺,脱水温度为50℃,需要新建三相分离器2台,相变加热炉2台,压力脱水罐2台;确定了M井区采出液选用“热化学脱水+电化学脱水”的联合脱水工艺,脱水温度为60℃。并且为了实现油田滚动生产,M井区原油脱水系统采用3列装置并联的操作,单列装置设压力缓冲罐1座、提升泵3台、相变加热炉1台、压力脱水器1座和电脱水器1座。论文对上述设备分别进行了设计计算和选型。根据原油性质和规范要求,与M井区原油脱水工艺统筹考虑,本论文分别设计了负压闪蒸和微正压闪蒸两套原油稳定工艺流程,并应用Hysys软件进行了流程模拟,确定负压闪蒸进料温度55～60℃,操作压力0.07MPa（a）;微正压闪蒸进料温度85～90℃,操作压力0.15MPa（a）。根据工艺比选结果,负压闪蒸流程简短,所需设备少,能耗较低;且负压闪蒸工程投资可节省1829.69万元,年加工费用节省405.85万元,年收入高出452.41万元。故选定负压闪蒸工艺为稳定工艺。单列设备为负压闪蒸塔1座;无油螺杆压缩机1台;塔顶气换热器2台;稳定油换热器2台;三相分离器1台。论文对上述设备分别进行了设备计算和选型。最后根据工艺流程,结合《石油天然气工程总图设计规范SY/T 0048-2016》的要求,完成了站区总图布置;并提出了控制污染源与危险有害因素的相应措施,保证工艺运行安全环保。
衡丽君[8]（2019）在《生物质定向热解制多元醇燃料过程模拟及全生命周期碳足迹研究》文中提出生物质是有机碳的唯一来源,它是唯一可以转化为燃料、化学品和功能材料,实现化石资源替代的多功能型可再生资源。生物质快速热解技术被视为最具开发潜力生产液体燃料技术之一,但生物油较差的理化性质严重阻碍了生物油的应用。目前多数研究集中在生物质热解反应机理、生物油提质反应催化剂设计、催化反应机理、催化剂失活以及改性等微观方面,对于生物质快速热解-生物油提质改性整体工艺系统设计、系统综合性能以及产品环境效益等宏观方面缺乏全面系统的研究。在课题组生物质热化学转化制含氧液体燃料技术框架下,发展了生物质热化学转化制多元醇和氢气为目标产品的多联产工艺系统,该工艺系统耦合了生物质快速热解制生物油、油相生物油（Non-aqueous Phase Bio-oil:NAPB）铁基载氧体化学链制氢（Chemical-looping Hydrogen Production:CLHP）以及水相生物油（Aqueous Phase Bio-oil:APB）超临界甲醇酯化-两级低中温催化加氢制多元醇液体燃料的技术优势。以该工艺系统为对象,论文从化工过程系统集成优化、系统功能实现与环境评价等方面开展研究,旨在科学评判该生物质热化学转化工艺系统综合性能,为后续工艺关键技术的优化设计和工程示范提供必要的依据和信息。基于系统能量梯级利用理论,优化设计了整个工艺系统流程布置和工艺参数配置。基于对工艺关键反应过程特性认识及其过程模型的确定,利用Aspen Plus软件对其实施全流程模拟与工艺参数优化配置,借助载热体循环实现了快速热解反应器和CLHP燃料反应器热负荷的自平衡,优化整个系统余热梯级利用实现了工艺的自供热和部分电力替代。在该工艺保守设置条件下获得一套详细的物流、能流以及热力工况参数。工艺系统以产品流为主线的碳元素代谢分析表明APB到多元醇的转化率是影响整个工艺系统效能的关键性因素。根据所构建的系统评价指标计算模型获得该工艺重要的性能指标:基于玉米秸秆干燥基计算的无水生物油产率为55.8 wt%、多元醇产率为16.4 wt%、酯类副产物产率为11.5 wt%;CLHP子系统氢气热效率为56.8%、总热效率为58.1%以及CO2捕集效率为99.9%;整体系统能源利用总效率为35.5%。在多元醇保守产率（16.4 wt%）工况下,该工艺相对已经工业化的生物质直燃发电技术仍具有明显的竞争优势。除氢气和多元醇燃料产品外,生物质基酯类化学品可以替代石油基酯类化学品以减少化石原料的消耗,CLHP子系统高效的CO2捕集带来显着的温室气体（Greenhouse Gas:GHG）减排。基于生命周期评价（Life Cycle Assessment:LCA）方法和中国本地化基础数据,依次建立了产品系统生产资料、能源和目标产品的LCA指标计算模型,编制了目标产品较完整的生命周期数据清单;针对生物质热化学转化系统多产品共生的复杂性,引入混合分配方法,实现了目标产品的生命周期化石能耗强度（Fossil Energy Input Intensity:FEI）和碳足迹量化研究。氢气生命周期FEI和净碳足迹分别为0.575 MJ/MJ H2和-97.5 gCO2,eq/MJ H2,多元醇全生命周期FEI和净碳足迹分别为0.626 MJ/MJ能量和26.3 gCO2,eq/MJ能量。对于氢气,NAPB生产和秸秆预处理的电力消耗以及秸秆生产的氮肥消耗是引起GHG排放的主要因素,而CLHP阶段CO2捕集是决定氢气碳足迹大小的关键因素。对于多元醇,来自秸秆预处理和APB生产的电耗与多元醇生产的甲醇消耗、催化剂损耗以及有机废水处理能耗是引起GHG排放的主要因素,来自化学链工艺氢气消费产生的碳信用是降低其碳足迹的主要因素。在参数变动±25%范围内,目标产品碳足迹数据敏感性分析显示:NAPB生产电力消耗量变化对氢气碳足迹影响较大,而多元醇产率和APB生产电力消耗量变化对多元醇碳足迹影响较大,尤其多元醇产率的影响最为显着。这说明生物油生产电耗和多元醇产率数据不确定性会显着影响多元醇LCA结论,同时也说明降低生物油生产电耗和提高多元醇产率将会显着减少多元醇生命周期碳足迹。相对传统的天然气水蒸汽重整（Steam Methane Reforming:SMR）制氢和煤气化（Coal Gasification:CG）制氢,来自NAPB铁基载氧体CLHP工艺的氢气使多元醇净碳足迹分别降低70.5%和77.5%,这主要归功于CLHP子系统采用生物质基燃料和实施了CO2高效捕集。从多元醇燃料角度出发,系统剩余氢气替代SMR工艺氢气产生的能量信用和碳信用使多元醇生命周期FEI和碳足迹分别下降了66.3%和325.9%,多元醇两个生命周期指标分别为0.211 MJ/MJ能量输出和-59.4 g CO2,eq/MJ能量输出。基于1MJ能量替代,多元醇替代石油基汽油和石油基柴油分别使生命周期化石能耗降低82.0%和83.8%,使生命周期GHG排放分别降低163.9%和155.8%。不同生产技术路线的生物质基液体燃料LCA研究案例表明本论文设计的生物质热化学转化多联产工艺在生物质碳元素多元利用、目标产品产率以及环境GHG减排方面具有综合的竞争优势。综上所述,生物质定向热解制多元醇液体燃料工艺具有反应条件温和、加氢深度可控、氢源自给的特点,实现了生物质到多元醇燃料、氢气以及酯类化学品的多元转化。从产品全生命周期角度看,该工艺系统具有较低的化石能耗强度和显着的GHG减排环境效应,符合生物质能源转化利用可持续、低碳发展的要求。
张勇[9]（2018）在《LS油田CO2驱地面集输系统腐蚀与控制方案研究》文中进行了进一步梳理LS油田在LB区块开展CO2驱先导试验,依据LB C02驱试验部署方案,存在对地面集输管线腐蚀规律研究不到位、腐蚀控制技术待提高等问题。本文针对LS油田C02驱地面集输系统,进行集输工艺及腐蚀规律研究,从缓蚀剂、管线材质、管道内涂层优选等方面,提出相应的控制策略,主要研究工作如下:（1）调查、分析国内外CO2驱地面集输管线腐蚀控制技术及腐蚀控制情况,包括CO2驱油集输系统工艺现状、CO2腐蚀控制技术研究、国内外油田地面集输系统防腐控制情况等。（2）针对CO2驱受效井采出液和伴生气,对脱水后纯原油和伴生气样品的一般性质和原油黏温特性进行了分析评价,针对涵盖CO2驱地面集油系统压力至采出井正常生产时压力范围内的CO2和CH4混合物的水合物生成界限开展了室内试验研究,得到不同CO2含量条件下的水合物生成曲线;通过对比CO2干法和湿法回收方法,并与相关技术商开展技术交流,选用MEDA溶剂回收CO2,设计了一整套CO2回收工艺流程和设备选用。（3）分析集输管线典型腐蚀失效案例,通过实验研究含水率、CO2和流速对集输管线的影响,得到集输管线腐蚀规律:低含水率条件下,原油在试样形成一层保护膜,能一定程度上减缓试样的腐蚀,随含水率的升高,原油在试样表面无法形成完整的保护膜,局部腐蚀会加剧;LS油田产出液含水率非常高、流速慢,介质易形成三相的层流状态,管线底部腐蚀会加剧;在LS油田地面系统工况条件下,管材的腐蚀速率随CO2的含量增大而增大。（4）研究LS油田CO2驱地面集输系统腐蚀控制技术,形成适用于LS油田的腐蚀控制方案,评价在用缓蚀剂效果,研制缓蚀剂配方,研制的CI-6A缓蚀剂的缓蚀效果在随着浓度加大逐渐升高,在针对LS CO2驱的腐蚀环境下,当浓度达到200mg/L,缓蚀效果接近最佳,CI-6A缓蚀剂对现场在用破乳剂效果无不良影响,投加缓蚀剂防护时遵循以点带面的原则,均匀连续投加足量的缓蚀剂,并形成了在G43-23转油站加药机制:将缓蚀剂加在掺水泵前,加药浓度为200mg/L,每天需投加缓蚀剂50公斤左右,全年共需缓蚀剂约18吨。（5）提出新建的地面集输管线材质建议:掺水管线使用胺固化玻璃钢管、集油管道为玻璃钢管、进站阀组及油气分离器进出口采用不锈钢材质等;对于已建的地面集输管线建议:在管道碳钢材质的基础上,添加适宜于LS油田地面集输系统的缓蚀剂,评价了在用内涂层适用性,优选了 CO2驱地面集输管线内涂层。
陈鹤天[10]（2018）在《常减压蒸馏流程模拟及传热潜力分析》文中指出常减压蒸馏是石油加工第一道工序,能耗占比高,所以常减压蒸馏的节能分析格外重要。目前常减压蒸馏利用夹点技术进行的换热网络优化已取得很好效果,但是常减压蒸馏的工艺是否有进一步优化的潜力仍是值得研究的问题。本文根据某厂常减压蒸馏装置的流程和标定数据,本文利用PRO/II流程模拟软件对该常减压蒸馏装置进行全流程模拟。对比模拟结果和工厂实际数据,对常减压塔不同塔段的传质效率进行计算,并分析各塔段传质效率不同的原因。按照热力学理论,在相同温度下,被换热物流压力升高,换热通量降低,产品热量不能更有效的利用,同时增加泵的扬程,不利于装置的能量利用。针对初馏（闪蒸）塔前的换热网络,研究了压力对原油汽化率的影响,以及目前采用的加压方案对换热效果及后续常压炉负荷的影响。结果表明当换热器进口压力升至1.65MPa时,汽化率可降为0,此时常压炉热负荷增加了2.06%,炉前换热器热负荷增加了5.09%,常压塔顶冷凝负荷增加了2.38%,冷却水用量增加了2.4%,泵功率增加了0.61MkJ/h。本文采用二级闪蒸方式通过轻组分的负荷转移技术替代加压方案来解决原油汽化问题。对常规操作、加压和二级闪蒸三种方案进行比较,结果表明若采用二级闪蒸,可解决压力对原油汽化的影响,并且能够更多地回收利用低温热量,常压炉负荷可节省约8.2%。此外,二次闪蒸方案也可降低闪蒸塔塔底含水量,更能适应原油含水量波动,使装置平稳运行。本文以各个操作单元的能耗为研究对象,结合设计经验,讨论了不同汽化率对各操作单元的能耗影响。结果表明汽化率在2%-3%时对装置的节能降耗和换热器长周期运行有利。
二、原油加热闪蒸稳定的技术改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、原油加热闪蒸稳定的技术改进（论文提纲范文）
（1）环戊烷分离隔壁精馏塔的设计与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 戊烷生产概述 |
| 1.2.1 C5 馏分的来源和生产方法 |
| 1.2.2 戊烷产品的应用 |
| 1.2.3 混合戊烷的分离工艺 |
| 1.2.4 戊烷分离的节能技术 |
| 1.3 隔壁精馏技术 |
| 1.3.1 隔壁精馏技术简介 |
| 1.3.2 隔壁精馏塔构造原理 |
| 1.3.3 隔壁精馏塔设计方法 |
| 1.3.4 隔壁精馏节能原理 |
| 1.3.5 隔壁精馏应用原则 |
| 1.4 隔壁精馏塔应用和进展 |
| 1.4.1 隔壁萃取精馏塔 |
| 1.4.2 隔壁共沸精馏塔 |
| 1.4.3 隔壁反应精馏塔 |
| 1.5 响应面优化 |
| 1.5.1 响应面法简介 |
| 1.5.2 模型原理 |
| 1.5.3 设计方法 |
| 1.5.4 模型评价 |
| 1.6 研究内容与创新点 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 创新点 |
| 2 隔壁精馏塔(DWC)在预处理单元的设计与优化 |
| 2.1 常规戊烷分离工艺 |
| 2.1.1 戊烷分离流程简介 |
| 2.1.2 物性方法的选择 |
| 2.1.3 预处理单元模拟 |
| 2.2 隔壁精馏塔的模拟 |
| 2.2.1 隔壁精馏塔的模型设计 |
| 2.2.2 单变量优化 |
| 2.2.3 基于响应面法的工艺优化 |
| 2.2.4 优化结果 |
| 2.3 剖面分析 |
| 2.3.1 温度分布 |
| 2.3.2 组成分布 |
| 2.3.3 流率分布 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 隔壁萃取精馏塔(EDWC)在环戊烷提纯单元的设计与优化 |
| 3.1 萃取剂的选择 |
| 3.2 环戊烷提纯单元模拟 |
| 3.2.1 流程简介 |
| 3.2.2 萃取精馏模拟 |
| 3.3 隔壁萃取精馏塔的模拟 |
| 3.3.1 隔壁萃取精馏塔的模型设计 |
| 3.3.2 单变量优化 |
| 3.3.3 基于响应面法的工艺优化 |
| 3.3.4 优化结果 |
| 3.4 剖面分析 |
| 3.4.1 温度分布 |
| 3.4.2 组成分布 |
| 3.4.3 流率分布 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 环戊烷分离隔壁精馏流程的评价分析 |
| 4.1 分离流程的改造 |
| 4.2 经济评价 |
| 4.2.1 年度总费用计算模型 |
| 4.2.2 年度总费用对比 |
| 4.3 环境评价 |
| 4.3.1 CO_2排放量计算模型 |
| 4.3.2 CO_2排放量对比 |
| 4.4 有效能分析 |
| 4.4.1 有效能分析模型 |
| 4.4.2 计算分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 符号说明 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）影响烷基化生产装置运行因素分析及对策（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 研究现状及发展前景 |
| 1.2.1 烷基化油市场分析 |
| 1.2.2 装置及运行工艺现状与发展前景 |
| 1.3 目前存在问题 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 第二章 烷基化生产装置及影响因素分析 |
| 2.1 反应原理 |
| 2.2 装置介绍 |
| 2.2.1 装置概况 |
| 2.2.2 烷基化工艺流程 |
| 2.3 烷基化生产装置影响因素 |
| 2.3.1 原料影响因素 |
| 2.3.2 脱轻烃塔影响因素 |
| 2.3.3 烷基化反应影响因素 |
| 2.3.4 产品分馏部分影响因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 烷基化原料组成分析 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.2 实验设备及材料 |
| 3.2.1 实验设备 |
| 3.2.2 实验材料 |
| 3.3 实验结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 运行工艺优化设计 |
| 4.1 原料预处理部分 |
| 4.1.1 加氢反应器氢气进料量的影响 |
| 4.1.2 脱轻烃塔操作压力的影响 |
| 4.1.3 脱轻烃塔塔板数的影响 |
| 4.1.4 脱轻烃塔进料位置的影响 |
| 4.1.5 脱轻烃塔回流比的影响 |
| 4.1.6 脱轻烃塔采出量的影响 |
| 4.1.7 原料预处理工段优化结果 |
| 4.2 烷基化反应部分 |
| 4.3 产品分馏部分 |
| 4.3.1 塔板数的影响 |
| 4.3.2 进料位置的影响 |
| 4.3.3 回流比的影响 |
| 4.3.4 塔顶采出量的影响 |
| 4.3.5 塔内温度分布 |
| 4.3.6 产品工段优化结果 |
| 4.4 优化效果 |
| 4.4.1 优化后装置运行效果 |
| 4.4.2 经济效益 |
| 4.4.3 技术指标提升 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间获得的学术成果 |
（3）X炼油厂原油常压蒸馏过程优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的目的及意义 |
| 1.3 文献综述 |
| 1.3.1 国内外蒸馏技术发展研究 |
| 1.3.2 换热网格综述 |
| 1.3.3 过程仿真模拟技术研究 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 陕北某炼油厂常压装置工艺流程 |
| 2.1 装置特点 |
| 2.2 原油性质及加工方案 |
| 2.3 常压装置工艺流程简述 |
| 2.3.1 原油电脱盐、初馏流程 |
| 2.3.2 原油常压蒸馏流程 |
| 2.4 主要设备 |
| 2.4.1 塔类设备 |
| 2.4.2 常压炉 |
| 2.4.3 其它设备 |
| 2.5 消耗指标及能耗 |
| 2.5.1 公用工程介质的条件 |
| 2.5.2 辅助材料消耗 |
| 2.5.3 装置能耗指标 |
| 2.6 主要产品性质 |
| 第三章 常压蒸馏过程模拟 |
| 3.1 原油“假组分”的切割 |
| 3.2 主要设备参数 |
| 3.3 热力学计算方法 |
| 3.4 建立模型 |
| 3.5 模拟结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 常压蒸馏过程工艺优化 |
| 4.1 常压蒸馏过程中出现的问题描述 |
| 4.2 工艺优化措施 |
| 4.3 能耗优化措施 |
| 4.3.1 常压蒸馏过程未优化时的换热热能优化(基于4.1前) |
| 4.3.2 常压蒸馏过程优化后的换热热能的优化(基于4.2的优化) |
| 4.3.3 常压蒸馏装置未优化与优化时的换热热能对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（4）中国洗涤技术发展研究 ——以中国日用化学工业研究院为中心（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 绪论 |
| 0.1 研究缘起与研究意义 |
| 0.2 研究现状与文献综述 |
| 0.3 研究思路与主要内容 |
| 0.4 创新之处与主要不足 |
| 第一章 中外洗涤技术发展概述 |
| 1.1 洗涤技术的相关概念 |
| 1.1.1 洗涤、洗涤技术及洗涤剂 |
| 1.1.2 表面活性剂界定、分类及去污原理 |
| 1.1.3 助剂、添加剂、填充剂及其主要作用 |
| 1.1.4 合成脂肪酸及其特殊效用 |
| 1.2 国外洗涤技术的发展概述 |
| 1.2.1 从偶然发现到商品——肥皂生产技术的萌芽与发展 |
| 1.2.2 科学技术的驱动——肥皂工业化生产及其去污原理 |
| 1.2.3 弥补肥皂功能的缺陷——合成洗涤剂的出现与发展 |
| 1.2.4 新影响因素——洗涤技术的转型 |
| 1.2.5 绿色化、多元化和功能化——洗涤技术发展新趋势 |
| 1.3 中国洗涤技术发展概述 |
| 1.3.1 取自天然,施以人工——我国古代洗涤用品及技术 |
| 1.3.2 被动引进,艰难转型——民国时期肥皂工业及技术 |
| 1.3.3 跟跑、并跑到领跑——新中国洗涤技术的发展历程 |
| 1.4 中国日用化学工业研究院的发展沿革 |
| 1.4.1 民国时期的中央工业试验所 |
| 1.4.2 建国初期组织机构调整 |
| 1.4.3 轻工业部日用化学工业科学研究所的筹建 |
| 1.4.4 轻工业部日用化学工业科学研究所的壮大 |
| 1.4.5 中国日用化学工业研究院的转制和发展 |
| 本章小结 |
| 第二章 阴离子表面活性剂生产技术的发展 |
| 2.1 我国阴离子表面活性剂生产技术的开端(1957-1959) |
| 2.2.1 早期技术研究与第一批合成洗涤剂产品的面世 |
| 2.2.2 早期技术发展特征分析 |
| 2.2 以烷基苯磺酸钠为主体的阴离子表面活性剂的开发(1960-1984) |
| 2.2.1 生产工艺的连续化研究及石油生产原料的拓展 |
| 2.2.2 烷基苯新生产工艺的初步探索 |
| 2.2.3 长链烷烃脱氢制烷基苯的技术突破及其它生产工艺的改进 |
| 2.2.4 技术发展特征及研究机制分析 |
| 2.3 新型阴离子表面活性剂的开发与研究(1985-1999) |
| 2.3.1 磺化技术的进步与脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐、α-烯基磺酸盐的开发 |
| 2.3.2 醇(酚)醚衍生阴离子表面活性剂的开发 |
| 2.3.3 脂肪酸甲酯磺酸盐的研究 |
| 2.3.4 烷基苯磺酸钠生产技术的进一步发展 |
| 2.3.5 技术转型的方式及动力分析 |
| 2.4 阴离子表面活性剂技术的全面产业化及升级发展(2000 年后) |
| 2.4.1 三氧化硫磺化技术的产业化发展 |
| 2.4.2 主要阴离子表面活性剂技术的产业化 |
| 2.4.3 油脂基绿色化、功能性阴离子表面活性剂的开发 |
| 2.4.4 新世纪技术发展特征及趋势分析 |
| 本章小结 |
| 第三章 其它离子型表面活性剂生产技术的发展 |
| 3.1 其它离子型表面活性剂技术的初步发展(1958-1980) |
| 3.2 其它离子型表面活性剂技术的迅速崛起(1981-2000) |
| 3.2.1 生产原料的研究 |
| 3.2.2 咪唑啉型两性表面活性剂的开发 |
| 3.2.3 叔胺的制备技术的突破与阳离子表面活性剂开发 |
| 3.2.4 非离子表面活性剂的技术更新及新品种的开发 |
| 3.2.5 技术发展特征及动力分析 |
| 3.3 其它离子型表面活性剂绿色化品种的开发(2000 年后) |
| 3.3.1 脂肪酸甲酯乙氧基化物的开发及乙氧基化技术的利用 |
| 3.3.2 糖基非离子表面活性剂的开发 |
| 3.3.3 季铵盐型阳离子表面活性剂的进一步发展 |
| 3.3.4 技术新发展趋势分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 助剂及产品生产技术的发展 |
| 4.1 从三聚磷酸钠至4A沸石——助剂生产技术的开发与运用 |
| 4.1.1 三聚磷酸钠的技术开发与运用(1965-2000) |
| 4.1.2 4 A沸石的技术开发与运用(1980 年后) |
| 4.1.3 我国助剂转型发展过程及社会因素分析 |
| 4.2 从洗衣粉至多类型产品——洗涤产品生产技术的开发 |
| 4.2.1 洗涤产品生产技术的初步开发(1957-1980) |
| 4.2.2 洗涤产品生产技术的全面发展(1981-2000) |
| 4.2.3 新世纪洗涤产品生产技术发展趋势(2000 年后) |
| 4.2.4 洗涤产品生产技术的发展动力与影响分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 合成脂肪酸生产技术的发展 |
| 5.1 合成脂肪酸的生产原理及技术发展 |
| 5.1.1 合成脂肪酸的生产原理 |
| 5.1.2 合成脂肪酸生产技术的发展历史 |
| 5.1.3 合成脂肪酸生产技术研发路线的选择性分析 |
| 5.2 我国合成脂肪酸生产技术的初创(1954-1961) |
| 5.2.1 技术初步试探与生产工艺突破 |
| 5.2.2 工业生产的初步实现 |
| 5.3 合成脂肪酸生产技术的快速发展与工业化(1962-1980) |
| 5.3.1 为解决实际生产问题开展的技术研究 |
| 5.3.2 为提升生产综合效益开展的技术研究 |
| 5.4 合成脂肪酸生产的困境与衰落(1981-90 年代初期) |
| 5.5 合成脂肪酸生产技术的历史反思 |
| 本章小结 |
| 第六章 我国洗涤技术历史特征、发展动因、研发机制考察 |
| 6.1 我国洗涤技术的整体发展历程及特征 |
| 6.1.1 洗涤技术内史视野下“发展”的涵义与逻辑 |
| 6.1.2 我国洗涤技术的历史演进 |
| 6.1.3 我国洗涤技术的发展特征 |
| 6.2 我国洗涤技术的发展动因 |
| 6.2.1 社会需求是技术发展的根本推动力 |
| 6.2.2 政策导向是技术发展的重要支撑 |
| 6.2.3 技术引进与自主研发是驱动的双轮 |
| 6.2.4 环保要求是技术发展不可忽视的要素 |
| 6.3 我国洗涤技术研发机制的变迁 |
| 6.3.1 国家主导下的技术研发机制 |
| 6.3.2 国家主导向市场引导转化下的技术研发机制 |
| 6.3.3 市场经济主导下的技术研发机制 |
| 本章小结 |
| 结语 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 个人简况及联系方式 |
（5）木质纤维素类生物质转化为液体燃料的能源-环境-经济综合评价（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 我国能源现状与燃料问题 |
| 1.1.2 生物质能及其利用 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 木质纤维素类生物质液化技术研究 |
| 1.2.1.1 生物质醇类燃料 |
| 1.2.1.2 生物质热化学液化 |
| 1.2.2 生物质液体燃料技术发展现状 |
| 1.2.3 生物质液体燃料技术评价方法 |
| 1.3 本文研究目的与研究内容 |
| 2 研究方法与软件介绍 |
| 2.1 ?分析 |
| 2.2 全生命周期分析 |
| 2.3 软件介绍 |
| 2.3.1 Aspen plus软件 |
| 2.3.2 Gabi软件 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 纤维素乙醇路线能源-环境-经济评价 |
| 3.1 系统模型建立 |
| 3.2 模拟结果 |
| 3.3 ?分析 |
| 3.4 全生命周期分析 |
| 3.4.1 生命周期系统边界 |
| 3.4.2 清单分析 |
| 3.4.3 LCA结果 |
| 3.5 技术经济分析 |
| 3.5.1 固定资产投资 |
| 3.5.2 生产成本 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 生物质热解提质路线能源-环境-经济评价 |
| 4.1 系统模型建立 |
| 4.2 模拟结果 |
| 4.3 (?)分析 |
| 4.4 全生命周期分析 |
| 4.4.1 生命周期系统边界 |
| 4.4.2 清单分析 |
| 4.4.3 LCA结果 |
| 4.5 技术经济分析 |
| 4.5.1 固定资产投资 |
| 4.5.2 生产成本 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 生物质气化合成路线能源-环境-经济评价 |
| 5.1 系统模型建立 |
| 5.2 模拟结果 |
| 5.3 ?分析 |
| 5.4 全生命周期分析 |
| 5.4.1 生命周期系统边界 |
| 5.4.2 清单分析 |
| 5.4.3 LCA结果 |
| 5.5 技术经济分析 |
| 5.5.1 固定资产投资 |
| 5.5.2 生产成本 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 全生命周期对比分析 |
| 6.1 三条技术路线与化石汽油的全生命周期对比分析 |
| 6.2 不同氢气来源的全生命周期对比分析 |
| 6.2.1 热解提质路线化石氢气和可再生氢气对比 |
| 6.2.2 气化合成路线化石氢气和可再生氢气对比 |
| 6.3 不同乙醇来源的全生命周期对比分析 |
| 6.3.1 第一代生物乙醇对热解提质路线LCA结果的影响 |
| 6.3.2 第二代生物乙醇对热解提质路线LCA结果的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结和展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简历 |
（6）甲醇制丙烯工艺模拟与技术经济分析（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 丙烯及发展现状 |
| 1.2 制取烯烃技术的发展动态 |
| 1.2.1 蒸汽裂解联产丙烯 |
| 1.2.2 液化石油气制丙烯 |
| 1.2.3 丙烷制丙烯 |
| 1.2.4 煤制丙烯 |
| 1.3 化工系统工程概述 |
| 1.3.1 化工系统工程的基本任务和内容 |
| 1.3.2 化工系统工程的主要技术工具 |
| 1.3.3 化工系统工程发展和工业中的应用 |
| 1.4 技术经济比较 |
| 1.4.1 技术经济比较理论 |
| 1.4.2 技术经济比较原理 |
| 1.4.3 技术经济比较方法——方案比较法 |
| 1.5 本论文研究内容和意义 |
| 第二章 甲醇制丙烯工艺反应工段模拟及分析 |
| 2.1 反应单元流程模拟 |
| 2.1.1 反应单元流程简介 |
| 2.1.2 反应单元稳态模拟 |
| 2.2 急冷水单元流程模拟 |
| 2.2.1 急冷水单元流程简介 |
| 2.2.2 急冷水单元稳态模拟 |
| 2.3 气体压缩单元流程模拟 |
| 2.3.1 气体压缩单元流程简介 |
| 2.3.2 气体压缩单元稳态模拟 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 甲醇制丙烯工艺分离工段设计与优化 |
| 3.1 甲醇制丙烯分离序列优化探讨 |
| 3.1.1 分离序列综合 |
| 3.1.2 精馏序列优化相对费用法 |
| 3.1.3 模拟退火算法求解 |
| 3.2 精馏单元操作条件确定 |
| 3.2.1 脱丙烷塔的稳态模拟与分析 |
| 3.2.2 脱乙烷塔的稳态模拟与分析 |
| 3.2.3 丙烯塔的稳态模拟与分析 |
| 3.2.4 脱甲烷塔的稳态模拟与分析 |
| 3.2.5 乙烯塔的稳态模拟与分析 |
| 3.2.6 脱丁烷塔的稳态模拟与分析 |
| 3.2.7 脱己烷塔的稳态模拟与分析 |
| 3.3 换热网络的优化 |
| 3.3.1 换热网络理论 |
| 3.3.2 夹点技术 |
| 3.3.3 夹点法设计能量最优换热网络 |
| 3.3.4 换热网络的节能改造 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 甲醇制丙烯成本估算 |
| 4.1 项目估算理论 |
| 4.1.1 价值指数 |
| 4.1.2 基本建设成本的构成 |
| 4.1.3 生产成本的构成 |
| 4.1.4 设备费用 |
| 4.2 设备费用的估算 |
| 4.3 基本建设成本估算 |
| 4.4 年生产成本估算 |
| 4.5 总投资估算 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 三种丙烯制取工艺的成本比较分析 |
| 5.1 生产工艺选择 |
| 5.2 对比方案比较指标体系确定 |
| 5.2.1 指标体系的分类方法 |
| 5.2.2 指标体系的内容 |
| 5.2.3 相关指标计算方法及选取参数 |
| 5.3 基础条件的可比性转化 |
| 5.4 三种方案技术经济指标估算 |
| 5.4.1 基本建设成本指标 |
| 5.4.2 年生产成本及副产品收益 |
| 5.4.3 完全成本指标 |
| 5.5 原油与原材料和双烯之间的价格相关性 |
| 5.5.1 原油价格与原材料价格的相关性 |
| 5.5.2 原油价格与双烯价格的相关性 |
| 5.6 单位完全成本关联模型与盈利性分析 |
| 5.6.1 单位完全成本关联模型 |
| 5.6.2 盈利性分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者简介及导师简介 |
| 附件 |
（7）新疆油田原油处理站密闭工艺改造及原油稳定工艺设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 油田联合站简介 |
| 1.2 原油脱水工艺概述 |
| 1.2.1 原油脱水的简介 |
| 1.2.2 热化学脱水工艺 |
| 1.2.3 电化学脱水工艺 |
| 1.2.4 热化学-电化学联合脱水工艺 |
| 1.3 原油稳定工艺概述 |
| 1.3.1 原油稳定的简介 |
| 1.3.2 原油闪蒸稳定法 |
| 1.3.3 原油分馏稳定法 |
| 1.3.4 原油稳定工艺的选择 |
| 1.4 文献综述小结 |
| 第2章 联合站基础资料 |
| 2.1 联合站工程概况 |
| 2.1.1 联合站现行工艺流程简介 |
| 2.1.2 存在的问题 |
| 2.2 联合站油区基础资料 |
| 2.2.1 站区气象资料 |
| 2.2.2 站区工程地质情况 |
| 2.2.3 联合站采出液油、气性质 |
| 2.2.4 联合站井区产量预测 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 原油脱水工艺设计 |
| 3.1 原油脱水实验分析 |
| 3.1.1 破乳剂的筛选 |
| 3.1.2 热化学脱水参数确定 |
| 3.1.3 电化学脱水参数确定 |
| 3.2 老区采出液原油脱水工艺密闭改造设计 |
| 3.2.1 主要工艺参数的确定 |
| 3.2.2 老区原油脱水工艺流程 |
| 3.2.3 设备设计和选型 |
| 3.3 M井区采出液原油脱水工艺设计 |
| 3.3.1 主要工艺参数的确定 |
| 3.3.2 M区采出液原油脱水工艺流程 |
| 3.3.3 设备设计和选型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 原油稳定工艺设计 |
| 4.1 闪蒸稳定工艺模拟模型介绍及验证 |
| 4.1.1 工艺模拟软件及主要模型 |
| 4.1.2 模型的验证 |
| 4.2 原油稳定工艺设计模拟 |
| 4.2.1 方案一:负压闪蒸原油稳定工艺 |
| 4.2.2 方案二:微正压闪蒸原油稳定工艺 |
| 4.3 原油稳定工艺方案比选 |
| 4.3.1 原油稳定产品收益对比 |
| 4.3.2 加工费用及能耗对比 |
| 4.3.3 方案综合比选 |
| 4.4 设备设计和选型 |
| 4.4.1 负压闪蒸塔 |
| 4.4.2 负压压缩机 |
| 4.4.3 换热器 |
| 4.4.4 三相分离器 |
| 4.4.5 泵 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总平面布置及专篇设计 |
| 5.1 总平面布置 |
| 5.2 环境保护 |
| 5.2.1 主要污染源 |
| 5.2.2 污染控制 |
| 5.3 安全设施 |
| 5.3.1 主要危险有害因素 |
| 5.3.2 危险有害因素的防范 |
| 5.4 消防 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 工艺设备及仪表标识图 |
| 附录B 老区原油脱水工艺PFD图 |
| 附录C M区原油脱水工艺PFD图 |
| 附录D 负压闪蒸工艺PFD图 |
| 附录E 负压闪蒸塔部分工艺管道及仪表控制流程图 |
| 附录F 负压闪蒸压缩机工艺管道及仪表控制流程图 |
| 附录G 负压闪蒸换热器工艺管道及仪表控制流程图 |
| 附录H 负压闪蒸三相分离器及轻烃外输部分工艺管道及仪表控制流程图 |
| 致谢 |
（8）生物质定向热解制多元醇燃料过程模拟及全生命周期碳足迹研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 生物质及生物质能 |
| 1.3 生物质制液体燃料转化技术发展现状 |
| 1.3.1 生物质制液体燃料技术概述 |
| 1.3.2 生物质生物发酵法制醇类燃料技术 |
| 1.3.3 生物质气化合成液体燃料技术 |
| 1.3.4 生物质快速热解提质制液体燃料技术 |
| 1.3.5 生物质制备液体燃料三种技术路线对比 |
| 1.4 产品碳足迹及其评价方法 |
| 1.4.1 温室气体及其全球变暖潜值当量因子 |
| 1.4.2 碳足迹概念演变 |
| 1.4.3 产品碳足迹核算方法 |
| 1.5 生命周期评价方法 |
| 1.5.1 生命周期评价方法介绍 |
| 1.5.2 生命周期评价在生物质能转化领域应用 |
| 1.6 课题的研究背景、目的、思路及内容 |
| 1.6.1 课题的研究背景与目的 |
| 1.6.2 课题的研究思路与内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 生物质定向热解制多元醇系统设计和评价指标构建 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 化工系统分析与集成基础理论 |
| 2.3 生物质定向热解制多元醇燃料工艺原理 |
| 2.4 生物质定向热解制多元醇燃料工艺系统设计 |
| 2.4.1 生物质快速热解制生物油子系统 |
| 2.4.2 油相生物油化学链制氢子系统 |
| 2.4.3 水相生物油超临界甲醇酯化-两级低中温催化加氢子系统 |
| 2.5 生物质定向热解制多元醇燃料系统主要过程单元及其模拟模型 |
| 2.5.1 生物质干燥过程单元及其模拟模型 |
| 2.5.2 生物质快速热解过程及其模拟模型 |
| 2.5.3 燃料燃烧过程及其模拟模型 |
| 2.5.4 铁基载氧体化学链制氢主要反应过程及其模拟模型 |
| 2.5.5 水相生物油提质过程模拟模块确定 |
| 2.5.6 CO_2、H_2与水蒸汽分离与压缩单元 |
| 2.5.7 流体压缩和蒸汽透平做功过程 |
| 2.5.8 产物分离提纯过程单元 |
| 2.6 生物质定向热解制多元醇工艺系统评价指标构建 |
| 2.6.1 产物产率指标 |
| 2.6.2 化学链制氢子系统性能指标 |
| 2.6.3 产品工艺系统能源利用指标 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 生物质定向热解制多元醇燃料过程模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 惰性载热体自热式生物质快速热解制生物油子系统流程模拟 |
| 3.2.1 生物质原料与生物油组分数据信息 |
| 3.2.2 生物质快速热解制备生物油子系统过程模拟 |
| 3.3 油相生物油铁基载氧体化学链制氢子系统工艺流程模拟 |
| 3.3.1 化学链制氢反应过程影响因素分析 |
| 3.3.2 化学链制氢子系统运行方案确定 |
| 3.3.3 油相生物油铁基载氧体化学链制氢子系统流程模拟 |
| 3.4 水相生物油超临界甲醇酯化-两级催化加氢制多元醇子系统流程模拟 |
| 3.4.1 水相生物油超临界甲醇酯化-两级催化加氢制多元醇子系统模拟流程 |
| 3.4.2 水相生物油超临界甲醇酯化-两级低中温催化加氢制多元醇子系统模拟结果 |
| 3.5 生物质定向热解制多元醇工艺系统性能评价 |
| 3.5.1 生物质定向热解制多元醇工艺系统碳元素代谢分析 |
| 3.5.2 生物质定向热解制多元醇工艺系统性能指标计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 生物质基多元醇燃料全生命周期碳足迹评价模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 产品LCA模型建立涉及的概念与规则说明 |
| 4.2.1 产品LCA模型建立涉及的概念界定 |
| 4.2.2 产品LCA模型建立涉及的计算规则说明 |
| 4.3 产品LCA模型组成与建立 |
| 4.3.1 产品LCA模型组成 |
| 4.3.2 LCA基础计算模型建立 |
| 4.3.3 多元醇和氢气产品LCA计算模型建立 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 生物质基多元醇燃料全生命周期碳足迹研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 LCA目的与范围确定 |
| 5.3 产品生命周期数据清单 |
| 5.3.1 共生产品负荷分配方法 |
| 5.3.2 产品生命周期数据清单分析 |
| 5.4 产品生命周期碳足迹研究 |
| 5.4.1 氢气产品生命周期碳足迹分析 |
| 5.4.2 多元醇产品全生命周期碳足迹分析 |
| 5.4.3 氢气和多元醇产品生命周期数据敏感性分析 |
| 5.4.4 不同氢气生产工艺供氢对多元醇生命周期化石能耗与碳足迹影响 |
| 5.4.5 剩余氢气产品替代对多元醇生命周期化石能耗与碳足迹影响 |
| 5.5 不同工艺路线生物质基液体燃料生命周期碳足迹分析 |
| 5.5.1 典型生物质基液体燃料生产技术路线 |
| 5.5.2 几种典型生物质基液体燃料生命周期碳足迹分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 全文总结及展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简历 |
| 攻读博士学位期间学术成果 |
（9）LS油田CO2驱地面集输系统腐蚀与控制方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 CO_2驱油集输系统工艺现状 |
| 1.2.2 CO_2腐蚀控制技术研究现状 |
| 1.2.3 CO_2驱地面集输系统防腐控制情况 |
| 1.3 论文研究内容以及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第2章 LS油田CO_2驱地面集输系统工艺研究 |
| 2.1 LS油田CO_2驱采出流体集输与处理技术 |
| 2.1.1 采出流体性质研究 |
| 2.1.2 采出流体集输技术现状认识 |
| 2.1.3 LB试验区蚕3和柳18建设现状 |
| 2.1.4 蚕3和柳18集输总体方案研究 |
| 2.1.5 CO_2水合物形成条件及影响因素研究 |
| 2.1.6 CO_2回收处理方案研究 |
| 2.2 小结 |
| 第3章 LS油田CO_2驱地面集输管线腐蚀规律研究 |
| 3.1 地面集输管线腐蚀现状 |
| 3.1.1 LS油田地面集输基本概况 |
| 3.1.2 LS油田腐蚀介质主要特点 |
| 3.1.3 LS油田地面集输管线腐蚀现状 |
| 3.1.4 地面集输管线腐蚀穿孔特征 |
| 3.2 地面集输管线典型腐蚀失效案例分析 |
| 3.2.1 G65掺水管线 |
| 3.2.2 M2外输管线 |
| 3.3 地面集输管线腐蚀因素分析 |
| 3.3.1 试验方法 |
| 3.3.2 含水率对集输管线的腐蚀影响规律研究 |
| 3.3.3 CO_2对集输管线的腐蚀影响规律研究 |
| 3.3.4 流速对掺水管线腐蚀影响规律研究 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 LS油田CO_2驱地面集输系统腐蚀控制技术研究 |
| 4.1 CO_2对碳钢的腐蚀机理 |
| 4.2 CO_2驱地面集输系统缓蚀剂优选 |
| 4.2.1 在用缓蚀剂效果评价 |
| 4.2.2 缓蚀剂室内配方研制 |
| 4.2.3 CO_2驱地面集输系统缓蚀剂现场试验 |
| 4.3 CO_2驱地面集输管线材质优选 |
| 4.3.1 CO_2驱地面集输管线分类 |
| 4.3.2 CO_2驱地面集输管线材质腐蚀控制技术方案 |
| 4.3.3 CO_2驱地面集输管线材质使用及腐蚀控制方案 |
| 4.4 CO_2驱地面集输管线内涂层优选 |
| 4.4.1 集输管线内涂层类型 |
| 4.4.2 在用内涂层适用性评价 |
| 4.4.3 LS油田内涂层优选结果 |
| 4.5 腐蚀监测应用技术研究 |
| 4.5.1 腐蚀监测的必要性 |
| 4.5.2 LS油田集输管线腐蚀监测现状 |
| 4.5.3 腐蚀监测存在的问题和技术改进建议 |
| 4.6 LS油田腐蚀控制方案及应用效果评价 |
| 4.6.1 腐蚀控制方案 |
| 4.6.2 现场应用效果评价 |
| 4.7 小结 |
| 第5章 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）常减压蒸馏流程模拟及传热潜力分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 原油常减压蒸馏工艺概述 |
| 1.2 换热对常减压蒸馏装置能耗的影响 |
| 1.2.1 换热温度对能耗的影响 |
| 1.2.2 换热网络对能耗的影响 |
| 1.2.3 闪蒸过程对换热的影响 |
| 1.3 塔板传质过程研究进展 |
| 1.3.1 板效率计算模型研究进展 |
| 1.3.2 大型塔板的发展现状 |
| 1.3.3 常减压蒸馏塔板效率 |
| 1.4 化工模拟技术 |
| 1.4.1 化工模拟技术简介 |
| 1.4.2 PRO/II在常减压装置中的应用 |
| 1.5 主要研究内容与创新点 |
| 1.5.1 本文主要研究内容 |
| 1.5.2 创新点 |
| 第2章 常减压蒸馏装置流程模拟 |
| 2.1 常减压蒸馏装置工艺介绍 |
| 2.1.1 电脱盐流程 |
| 2.1.2 原油闪蒸流程 |
| 2.1.3 常压蒸馏流程 |
| 2.1.4 减压蒸馏流程 |
| 2.2 常减压装置流程模拟 |
| 2.2.1 热力学方法选择 |
| 2.2.2 常减压模拟基础数据 |
| 2.2.3 闪蒸塔模拟 |
| 2.2.4 常压塔流程模拟 |
| 2.2.5 减压塔流程模拟 |
| 2.3 蒸馏塔塔板效率分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 闪蒸塔前压力变化对传热的影响 |
| 3.1 压力对闪蒸塔前换热器的影响 |
| 3.1.1 压力对换热网络传热过程的影响 |
| 3.1.2 压力影响传热的原因分析 |
| 3.2 压力对后续换热和常压炉负荷的影响 |
| 3.3 压力对常压塔顶冷凝负荷的影响 |
| 3.4 泵升压耗电 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 二级闪蒸方案及最优汽化率的确定 |
| 4.1 二级闪蒸方案 |
| 4.2 主要操作参数对比 |
| 4.3 不同工况能耗对比 |
| 4.4 二段闪蒸方案中汽化率对能耗的影响 |
| 4.4.1 汽化率与换热网络压力的关系 |
| 4.4.2 汽化率对闪蒸温度的影响 |
| 4.4.3 汽化率对能耗影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 符号说明 |
| 致谢 |
四、原油加热闪蒸稳定的技术改进（论文参考文献）
- [1]环戊烷分离隔壁精馏塔的设计与优化[D]. 彭珂. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]影响烷基化生产装置运行因素分析及对策[D]. 闫昕. 西安石油大学, 2021(09)
- [3]X炼油厂原油常压蒸馏过程优化[D]. 杨柯. 西安石油大学, 2021(09)
- [4]中国洗涤技术发展研究 ——以中国日用化学工业研究院为中心[D]. 王鹏飞. 山西大学, 2021(01)
- [5]木质纤维素类生物质转化为液体燃料的能源-环境-经济综合评价[D]. 魏庭玉. 浙江大学, 2020(08)
- [6]甲醇制丙烯工艺模拟与技术经济分析[D]. 郑瀚. 北京化工大学, 2019(06)
- [7]新疆油田原油处理站密闭工艺改造及原油稳定工艺设计[D]. 王可佳. 中国石油大学(北京), 2019(02)
- [8]生物质定向热解制多元醇燃料过程模拟及全生命周期碳足迹研究[D]. 衡丽君. 东南大学, 2019
- [9]LS油田CO2驱地面集输系统腐蚀与控制方案研究[D]. 张勇. 西南石油大学, 2018(06)
- [10]常减压蒸馏流程模拟及传热潜力分析[D]. 陈鹤天. 中国石油大学(北京), 2018(01)