一、利用粉煤灰等废料生产地板砖（论文文献综述）
仉健[1]（2020）在《固化剂改良铁尾矿路用耐久性能试验研究》文中研究说明铁尾矿是一种存储量巨大的工业固体废弃物,随着我国工业的快速发展,铁尾矿产生量逐年增加。铁尾矿的大量堆积给环境、经济带来严重影响,因此如何消耗铁尾矿引起人们的关注。目前,铁尾矿在公路工程中的应用仍处于探索阶段,若能将铁尾矿应用于公路工程中,将能带来良好的经济效益及环境效益。本文通过室内试验的方法研究了固化剂改良铁尾矿的路用耐久性能,为改良铁尾矿在道路工程中的应用提供试验依据。通过干湿循环试验探究水泥、土凝岩改良铁尾矿的耐干湿循环能力及其影响因素,进行均匀设计试验建立强度影响因素的回归方程分析干湿循环作用下影响因素的显着性及大小次序。通过冻融循环试验探究水泥、土凝岩改良铁尾矿的抗冻融耐久性及其影响因素,进行均匀设计试验建立强度影响因素的回归方程分析冻融循环作用下影响因素的显着性及大小次序。通过干缩试验探究水泥、土凝岩改良铁尾矿的干缩性能,以及固化剂掺量和压实度对干缩性能的影响;进行温缩试验探究水泥、土凝岩改良铁尾矿的温缩性能,以及固化剂掺量和压实度对温缩性能的影响。试验结果表明:在干湿循环作用下,两种固化剂改良铁尾矿的强度经过5次循环后衰减明显变慢,9次循环后趋于稳定,此时水泥、土凝岩改良铁尾矿强度分别衰减了18.2%、15.7%;养护龄期、固化剂掺量、压实度对强度均有显着的提升效果,养护前期（014d）强度提升迅速,随后增长幅度逐渐减小并趋于稳定;土凝岩改良铁尾矿的耐干湿循环能力优于水泥改良铁尾矿,但其强度低于水泥改良铁尾矿。在冻融循环作用下,两种固化剂改良铁尾矿经历6次循环后强度逐渐趋于稳定,残留强度比均在80%左右,土凝岩残留强度比略高于水泥;增加固化剂掺量或提升压实度对土凝岩改良铁尾矿的强度有更明显的提升效果;固化剂掺量、压实度、冻融循环次数均对水泥或土凝岩改良铁尾矿强度有显着影响,其影响大小顺序依次为固化剂掺量、压实度、冻融循环次数。水泥、土凝岩改良铁尾矿的干缩应变及干缩系数在9d内呈线性趋势增长,9d后增长变缓并逐渐稳定,失水率在7d左右基本稳定,干缩应变及失水主要发生在前期,施工中应注意前期养护;水泥、土凝岩改良铁尾矿的温缩应变随着温度的降低呈线性趋势增长,温缩系数随着温度的降低呈先减小后增大再减小的趋势,在100℃时,温缩系数达到极小值点;固化剂掺量的增加降低了材料的干缩性能和温缩性能,压实度的增加提升了材料的干缩性能和温缩性能,相比水泥改良铁尾矿,土凝岩改良铁尾矿具有更好的干缩特性和温缩特性。
王伟梁[2]（2019）在《高掺量再生沥青砖制备工艺与性能优化研究》文中认为沥青路面的再生是指回收并重复利用旧路面的沥青材料（Reclaimed Asphalt Pavement,RAP）,以达到节约矿产资源,保护自然环境以及减少工程造价的目的。目前,关于RAP的利用,一般认为是对已经停止使用或者需要重新修建的沥青路面进行翻挖、收集、预处理（破除和筛分）等操作,然后再与适量的新集料和适当的沥青重新混合,搅拌形成符合筑路要求的再生材料,将其继续利用到普通的道路工程领域。此类回收利用方法对RAP的用量有较大限制,当回收旧料的掺量较高时,再生沥青混合料的施工工艺及路用性能将受到很大影响。因此,为实现RAP的大规模回收利用,必须将其定义广义化,不仅实现路面的热再生,还可以将其加工成其他形式的商业产品,用以替代高耗能的建材。本文首先参考马歇尔设计方法,对采用全再生料的再生沥青混合料进行了配合比设计,在默认最佳油石比的条件下,以抗压强度及冻融水作用下的强度损失为指标,对设计温度进行探讨;以试件孔隙率（VV）,毛体积相对密度,抗压强度,冻融强度比为参考指标,对沥青砖的最佳成型密度进行确定;以抗压强度比,冻融强度比为依据,对试件的成型方式进行遴选。本文通过分析得出以下结论:AC-13型混合料所制备的沥青砖均存在不同程度的表面集料脱落状况,集料的最大公称粒径应适当减小;合适的成型温度范围在145-155℃,并不是温度越高越好。而在成型方式方面,碾压成型对沥青砖的抗压强度和冻融强度比的提高效果最好,而静压方式效果最差。其次,根据实验结果,发现采用全再生料制备的沥青砖在使用性能上存在较多的问题,于是通过数理统计的方法对外掺料掺量进行筛分比选,提出了优化的外掺料掺量为:外掺沥青掺量0.5%。对混合材料沥青砖的配比进行优化,针对三种细级配和三种不同沥青掺量,对改进型沥青砖的性能做了影响分析,结果反映:在冻融强度比和棱角破损尺寸两个指标上,级配变化和新加入沥青用量的变化对此影响很小,最佳油石比应控制在5.8%～6.3%之间,在条件满足的情况下,在进行配合比设计时,应尽可能选取较细的级配。
张优[3]（2019）在《铝灰发泡建筑陶瓷材料的制备及其发泡机理的研究》文中进行了进一步梳理铝灰是金属铝制备、加工、使用等过程中产生的固体废弃物。目前,国内外铝灰资源利用仍存在利用率低、工艺复杂、易产生二次污染等问题。本文提出以铝灰作为发泡剂制备发泡建筑陶瓷,不仅可以拓展发泡陶瓷的原料来源,还为铝灰的资源化利用提出新方法。本文通过XRD、XRF、TG-DTA等测试方法分析了铝灰的组成及其热学性能,结果表明,铝灰的主要组成为Al2O3、SiO2、NaCl、AlN和MgAl2O4,其中AlN可发生氧化反应,并释放出氮气。分析认为,铝灰可以作为陶瓷发泡原料。以铝灰、钾长石、石英、高岭土为原料,设计出铝灰发泡建筑陶瓷材料的基础配方,通过单因素试验探究铝灰对发泡建筑陶瓷材料结构与性能的影响。结果表明,铝灰含量从5%增至45%,体积密度由1.5g/cm3降至0.75g/cm3,抗压强度由45.1MPa降至8.8MPa,吸水率由1.2%增至4.1%,平均孔径增大,气孔形状不规则;铝灰含量大于45%时,体积密度增大,平均孔径减小,气孔形状不规则。然后,对配方中的熔剂性原料进行调整,分别以玻璃粉、钠长石以及滑石替换基础配方中的部分钾长石,探究不同熔剂对铝灰发泡建筑陶瓷材料结构与性能的影响。结果表明:以玻璃粉替换部分钾长石,当替换量从0%增至24%,吸水率由3.5%增至4.4%,体积密度由0.85g/cm3降至0.31g/cm3,抗压强度由15.2MPa降至1.5MPa,气孔形状不规则,孔径相差较大;以钠长石替换部分钾长石,当替换量从0%增至30%,吸水率由3.5%降至1.5%,体积密度由0.85g/cm3降至0.58g/cm3,抗压强度由15.2MPa降至5.5MPa,试样中出现了独立的球形气孔,孔结构得到改善;以滑石替换部分长石,当替换量从0%增至15%,吸水率由1.5%降至0.9%,体积密度0.58g/cm3降至0.38g/cm3,抗压强度由5.5MPa降至3.7MPa,试样中大部分气孔为独立的球形气孔,孔结构得到了明显的改善;最后,在配方中外加氧化铁,当含量从0%增至4%,体积密度由0.38g/cm3降至0.22g/cm3,抗压强度由3.7MPa降至2.2MPa,平均孔径减小;当含量超过1%,球形气孔逐渐向不规则形转变。制备出符合JG/T511-2017《建筑用发泡陶瓷保温板》的指标要求的结构均匀的铝灰发泡建筑陶瓷材料,各项性能为:气孔率88%、吸水率0.8%、体积密度0.28g/cm3、抗压强度2.5MPa、导热系数0.09W/m·K,配方为:铝灰25.00%、钠长石18.75%、钾长石6.25%、石英25.00%、高岭土10.00%、滑石15.00%、氧化铁1.00%。根据配方的热分析结果可知,坯体中气泡形成和长大的主要温度范围为1100℃1200℃,并探究了烧成温度、升温速率和保温时间对铝灰发泡建筑陶瓷结构与性能的影响,得出最佳烧成制度,烧成温度为1200℃,室温1100℃的升温速率为10℃/min,1100℃1200℃的升温速率为3℃/min,保温时间为20min。综合分析铝灰组成与发泡建筑陶瓷制备过程,揭示了铝灰建筑发泡陶瓷的发泡机理,认为坯体中铝灰在高温时释放出的气体、高温液相量和液相性质对发泡陶瓷材料的性能与孔结构的影响最明显。铝灰中的氮化铝在550℃950℃有明显的氧化行为,释放出氮气,在陶瓷坯体中这一氧化过程可持续到1100℃ 以上。
张书森[4]（2018）在《基于硫氧镁水泥固化硼废弃物性能的试验研究》文中认为本文首先分析了硼废弃物的物理性能、化学成分和矿物组成,以此为基础设计试验方法,并基于硫氧镁水泥固化理论固化硼废弃物。成功试验出合理的配制方法:硫酸分解法固化硼废弃物。通过试验硫酸与硼废弃物反应制得浆体的静置时间、硼废弃物掺入量、硫酸与氧化镁比例、水灰比和硫酸浓度等单因素对所固化后硼废弃物抗压强度的影响,并以此来设计正交优化试验,然后通过平行试验研究了聚羧酸减水剂、萘系减水剂、柠檬酸、氯化钙、氧化钙对硼废弃物制备的基于硫氧镁水泥固化理论的水泥净浆凝结时间和固化后硼废弃物抗压强度的影响,最后研究了磷酸盐与硫酸盐对固化后硼废弃物耐水性的影响,试验得出以下结论:（1）硼废弃物掺量、水灰比、硫酸与氧化镁的质量比对固化硼废弃物抗压强度影响较大,最佳配比为:硼废弃物掺量为40%、水灰比为0.5、硫酸与氧化镁的质量比为1:2。（2）通过正交设计可以发现:硼废弃物掺量对固化硼废弃物的抗压强度影响较为显着,水灰比一般,硫酸与氧化镁的质量比影响不显着。（3）聚羧酸减水剂于萘系减水剂对固化后的硼废弃物影响规律很相似,区别在于掺入萘系减水剂的水泥试样抗压强度较高。掺入柠檬酸作为改性剂可以大幅度提高水泥试样的抗压强度。氯化钙与氧化钙对水泥净浆凝结时间的影响相差无几,均可使水泥净浆的凝结时间大大缩短。（4）硼废弃物制备的基于硫氧镁水泥固化理论的水泥净浆达标准稠度时3d抗压强度为8MPa、28d抗压强度为20MPa,凝结时间为:初凝255min、终凝340min;聚羧酸减水剂掺量为0.6%时,3d抗压强度为12MPa、28d抗压强度为24MPa,凝结时间为:初凝253min、终凝337min;萘系减水剂掺量在0.8%时,3d抗压强度为17MPa、28d抗压强度为27MPa,凝结时间为:初凝230min、终凝313min;柠檬酸掺量为1.0%时,3d抗压强度为17MPa、28d抗压强度为47MPa,凝结时间为:初凝340min、终凝401min。（5）磷酸盐体系中,掺入磷酸的固化后硼废弃物试样抗压强度和耐水性较高,当磷酸掺量为2.5%时,水泥28d抗压强度为32MPa,软化系数为0.75;硫酸盐体系中,掺入硫酸铝的固化后硼废弃物试样抗压强度和耐水性能较高,当硫酸铝掺量为2.5%时,水泥28d抗压强度为32MPa,软化系数为0.8。本文系统地研究了硼废弃物掺量、水灰比、硫酸与氧化镁的质量比固化硼废弃物性能的影响,采用正交设计选择最优配合比,并研究外加剂对固化硼废弃物的改善作用以及固化硼废弃物耐水性能的提高,为硼废弃物的回收再利用提出了新思路。
支斌[5]（2016）在《建陶工业固体废弃物再利用技术研究》文中研究说明本文针对建筑废瓷资源化再利用问题,研究开发了抛光砖废瓷粉在抛光砖生产中的再利用技术。在分析废瓷粉化学成分与相组成的基础上,采用硬质原料与粘土分别球磨化浆的工艺,优选了废瓷粉粒度、泥浆悬浮剂及减水剂种类及用量,结果表明废瓷经破碎、分级研磨后过150目筛的粒度更有利于陶瓷泥浆的悬浮及稳定;加入0.5wt%CMC可使硬质原料泥浆具有最好的悬浮稳定性;添加0.3wt%的聚羧酸600减水剂可得到固含量70%性能稳定的喷雾造粒泥浆。探讨了废瓷添加量对抛光砖的密度、吸水率、抗折强度等性能的影响,确定了废瓷最佳添加量及最佳烧成制度,结果表明加入废瓷有利于降低烧结温度,提高样品密度,1210℃保温20min烧结的试样最大密度为2.36g/cm3,吸水率最低为0.02%;废瓷过量会导致瓷砖过烧,导致强度由最高的67MPa降低到48MPa。废瓷最佳添加量为22wt%较适宜,最佳烧成温度及保温时间为1210℃保温20分钟。经企业生产应用表明产品性能达到国家建材陶瓷标准。废瓷利用技术预期可为合作企业年节省原料费用约1500万元,节省能源费用85万元,经济和社会效益显着。
华小虎,刘文刚,吴晨,郝海宁,王桢妹,王乐,张璐瑶[6]（2015）在《工业废渣制备环保型广场砖研究》文中认为通过在脱硫石膏-粉煤灰胶凝体系中添加不同作用的外加剂,制备出环保型广场砖,并对其力学性能进行了测试。结果表明,当半水脱硫石膏与粉煤灰的质量比为45∶35,添加10%水泥、5%Si C废渣颗粒、2%生石灰、0.8%FDN减水剂、2%Na2Si O3、0.2%CMC粉,在水胶比为0.3时,所制备的广场砖性能符合GB/T 23458—2009《广场用陶瓷砖》标准要求。
游世海,郑化安,付东升,苏艳敏,吕晓丽,李克伦,张云,李茂庆[7]（2014）在《粉煤灰制备微晶玻璃研究进展》文中提出粉煤灰是大宗工业固体废弃物,也是宝贵的矿物资源。对利用粉煤灰制备微晶玻璃进行了综述,阐述了其制备原理、典型的制备方法以及研究进展。着重介绍了利用粉煤灰制备CaO-Al2O3-SiO2系和MgO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃、泡沫微晶玻璃和微晶玻璃复合材料的研究进展及应用。利用粉煤灰合成微晶玻璃材料,不仅可以拓宽粉煤灰的综合利用途径,解决其环境污染问题;也可充分利用资源,制备性能优良的绿色建筑材料,具有十分重要的环境、经济和社会效益,但尚有技术瓶颈亟待突破。
刘骏超[8]（2014）在《C80铁矿废料砂石混凝土的配制及应用研究》文中研究指明铁矿石开采及选矿的过程中会产生大量固体废料。铁矿废料的大量堆积不仅增加了采矿企业的维护成本,而且对周边的空气、土壤、水体造成威胁。我国每年的混凝土生产数量巨大,许多地区的优质天然骨料日益紧缺,高昂的成本和质量低劣的骨料给工程带来了极大困扰,因此亟需寻找新的骨料资源。将铁矿废料加工成建筑骨料是最有效的大宗消纳铁矿废料的方法,还能缓解砂石资源不足的压力,具有极高的生态效益和工程价值。目前,铁矿废料砂石可成熟的用于普通混凝土的配制,但用于配制C80以上强度等级的高性能混凝土存在工作性和强度无法满足应用要求的问题。本课题通过分析原材料性质和不同配制影响因素,寻找出铁矿废料砂石与优质砂石所配制C80混凝土性能的差异,并通过配合比与外加剂的调整,配制出可用于实际工程的C80铁矿废料砂石混凝土。实验结果表明：（1）所用铁矿废料砂石经过出厂处理,各项性能指标基本满足《建筑用砂》的要求,可用于混凝土的生产配制。（2）通过水泥净浆流动度试验选出适应性最佳的聚羧酸减水剂HPE2,为了改善铁矿废料砂石混凝土的工作性,外加剂中还掺有一定比例的保坍剂、缓凝剂和引气剂；减水剂与保坍剂的最佳比例为8：2。（3）根据原材料特点,混凝土最佳水胶比为0.25,最佳胶凝材料用量为550kg/m3,其中水泥、粉煤灰、矿粉和硅灰的用量分别为349kg/m3、55kg/m3、110kg/m3和46kg/m3。（4）铁尾矿砂级配较差,砂中石粉含量过高,所配制出的混凝土工作性较差,28d抗压强度无法满足设计要求。（5）通过使用水洗砂、增加胶凝材料用量、降低尾矿碎石最大粒径的方法进行混凝土配制,可配制出工作性和28d抗压强度均满足设计要求的C80泵送混凝土,但存在原材料成本较高,浪费水资源以及水洗石粉造成二次污染的问题,因此该配制方法无法大量应用于实际工程中。（6）通过向铁尾矿中掺入部分天然细砂、降低尾矿碎石最大粒径以及使用一定量的混凝土改性剂BTC-2,可配制出满足实际工程应用的C80铁矿废料砂石混凝土。铁尾矿砂与天然细砂的最佳比例为6：4,混凝土改性剂的最佳掺量为胶凝材料总量的0.6%。
张娟[9]（2014）在《热活化污泥—煤系废物复合地质聚合物的制备及性能研究》文中研究说明地质聚合物是一种能、资源消耗较少的新型胶凝材料。其具有高强度、高韧性、耐酸碱腐蚀、固封有毒物质、耐浸水性等优异性能。因此,关于地质聚合物的制备及性能研究备受相关领域研究工作者的关注。本论文首先通过XRD、TG-DTA分析,确定污泥的最佳热活化温度为900°C,进而利用热活化污泥与煤系固体废弃物（主要指煤矸石和粉煤灰）,在水玻璃碱激发的条件下制备地质聚合物。分别通过对所制备的地质聚合物的宏观性能和微观性能的研究,探索了热活化污泥-煤系废物复合地质聚合物制备的可行性。本论文的研究得出如下的结论：1、热活化污泥-煤矸石复合地质聚合物,养护3d和28d后,经抗压强度测试,可知热活化污泥（过80目筛）与60目下的煤矸石以40%：60%的比例混合时,得到的试块为较优试块,抗压强度可达39.8MPa。再通过XRD、SEM、FT-IR对地质聚合物做物相分析、形貌观察及聚合物中Al-O、Si-O、Si-O-Si和Si-O-Al以及结合水等特征峰的位置确认,验证了热活化污泥与煤矸石之间地聚合反应的发生。2、热活化污泥-粉煤灰复合地质聚合物,养护3d和28d后,经抗压强度测试,可知热活化污泥与粉煤灰以40%：60%的比例混合时得到的试块为较优试块,抗压强度达21.5MPa。再通过XRD、SEM、FT-IR对地质聚合物做微观性能研究,聚合物中Al-O、Si-O、Si-O-Si和Si-O-Al等键的存在,验证了热活化污泥与粉煤灰之间地聚合反应的发生。3、热活化污泥-煤矸石、粉煤灰三者按照一定的配比复合制备地质聚合物,分别养护3d和28d后,做抗压强度测试,结论是：不加污泥且煤矸石与粉煤灰以50%：50%的比例混合时,所得地质聚合物的抗压强度最高,为52MPa。4、以上结论的得出,使得煤矸石与粉煤灰复合制备地质聚合物的最佳配比成了我们进一步探究的方向。研究方法同上,得出的结论是：粉煤灰以40%的量掺入到煤矸石中,在碱性激发的条件下发生聚合反应,所制备的聚合物抗压强度可达56.2MPa。5、进一步对煤矸石与粉煤灰复合制备的地质聚合物中抗压强度最高的试块进行微观、宏观性能检测。宏观性能测试的结果是：耐候、耐高温、浸水试验之后,较优试块的抗压强度虽有一定程度的损失,但整体的抗压强度还是大于15MPa的,说明所制备的地质聚合物具有较好的耐候、耐高温、耐浸水特性；耐酸碱腐蚀试验之后,试块的质量损失均不超过1.2%,虽说抗压强度的变化率较大（15%）,但抗压强度整体呈现的是增加的趋势,说明制备试块的耐酸碱腐蚀性较好。
张雪华[10]（2014）在《非金属矿复合陶粒的制备及性能研究》文中研究表明陶粒作为一种人造轻集料,一般由页岩、黏土岩、工业废弃物等经粉碎、筛分、造粒后,在高温下烧结而成。它具有密度小、强度高、保温隔热、工程造价低、化学稳定性好等优点,通常用于轻质建材、无土栽培以及污水处理等领域。本文以珍珠岩尾矿、高岭土、膨润土、沸石和凝灰岩为主要原料,添加适量发泡剂和助熔剂,经高温焙烧,制备非金属矿基复合陶粒,探究烧成工艺及发泡机制对陶粒性能的影响。主要包括以下几个方面：（1）对主要原料、添加剂及发泡助熔剂机理、制备方法进行了分析和探究,确定出适宜的原料、添加剂及工艺流程；（2）采用单因素试验方法探究原料配比、原料球磨混匀时间、发泡剂与助熔剂用量、预热温度、预热时间、焙烧温度和焙烧时间对陶粒性能影响,初步确定各影响因素参数；（3）通过正交试验,探究焙烧温度、焙烧时间及发泡剂用量对陶粒性能的影响,优化最佳参数；（4）以凝灰岩为主要原料,筛选优化发泡剂、助熔剂及其用量,优化最佳制备工艺条件,制备兼具轻质与高强性能的凝灰岩陶粒；（5）对陶粒的密度、强度、样品结构及成分进行测定及表征。试验结果表明,制备非金属矿复合陶粒的最佳工艺条件为：原料配比为珍珠岩尾矿粉：高岭土：膨润土：沸石：凝灰岩=3：2：3：1：1,发泡剂SiC用量1.0%,助熔剂MgO用量1.0%,原料研磨混匀时间20mmin,焙烧温度1200℃,焙烧时间10mmin,预热温度450℃,预热时间15min,制备的陶粒颗粒密度是0.4813g/cm3,点强度602N。凝灰岩陶粒的最佳制备工艺条件为：凝灰岩用量80%,原料球磨混匀时间20min,SiC用量1.0%,萤石粉用量2.0%,焙烧温度1200℃,焙烧时间10min,所制备的陶粒颗粒密度0.4680g/cm3,点强度574N。按照国标GB/T17431.1-2010《轻集料及其试验方法》的方法,测定了陶粒的性能指标,非金属矿复合陶粒的筒压强度为10.86MPa,凝灰岩陶粒的筒压强度9.734MPa。以非金属矿为主要原料,采用高温快烧工艺,制备出了具有轻质、高强性能的复合陶粒。不仅实现了对矿产资源的综合利用,而且制备的陶粒兼具轻质高强的性能,可以在节能建材行业推广应用。
二、利用粉煤灰等废料生产地板砖（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、利用粉煤灰等废料生产地板砖（论文提纲范文）
（1）固化剂改良铁尾矿路用耐久性能试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 铁尾矿综合利用现状 |
| 1.2.2 铁尾矿在公路工程中应用现状 |
| 1.2.3 半刚性基层材料的应用现状 |
| 1.2.4 半刚性基层耐久性研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 理论基础与试验基础 |
| 2.1 理论基础 |
| 2.1.1 固化剂作用机理 |
| 2.1.2 半刚性基层强度的衰减 |
| 2.1.3 半刚性基层开裂机理 |
| 2.1.4 均匀设计法 |
| 2.2 原材料物理力学性质 |
| 2.2.1 铁尾矿 |
| 2.2.2 水泥 |
| 2.2.3 土凝岩 |
| 第3章 固化剂改良铁尾矿耐干湿特性研究 |
| 3.1 干湿循环试验 |
| 3.1.1 试验方法 |
| 3.1.2 试验方案 |
| 3.2 试验结果分析 |
| 3.2.1 耐干湿循环能力分析 |
| 3.2.2 强度影响因素 |
| 3.2.3 均匀设计试验结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 固化剂改良铁尾矿抗冻融耐久性研究 |
| 4.1 冻融循环试验 |
| 4.1.1 试验方法 |
| 4.1.2 试验方案 |
| 4.1.3 评价指标 |
| 4.2 试验结果分析 |
| 4.2.1 抗冻耐久性分析 |
| 4.2.2 强度影响因素分析 |
| 4.2.3 均匀设计试验结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 固化剂改良铁尾矿收缩特性研究 |
| 5.1 干缩试验 |
| 5.1.1 试验方法与试验方案 |
| 5.1.2 评价指标 |
| 5.2 干缩试验结果分析 |
| 5.2.1 干缩应变 |
| 5.2.2 失水率 |
| 5.2.3 干缩系数 |
| 5.3 温缩试验 |
| 5.3.1 试验方法与试验方案 |
| 5.3.2 评价指标 |
| 5.4 温缩试验结果分析 |
| 5.4.1 温缩应变 |
| 5.4.2 温缩系数 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术成果 |
| 致谢 |
（2）高掺量再生沥青砖制备工艺与性能优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外相关研究综述 |
| 1.2.1 国外RAP研究现状 |
| 1.2.2 国内RAP研究现状 |
| 1.2.3 国外沥青砖相关发展 |
| 1.2.4 国内沥青砖相关发展 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 技术路线图 |
| 第2章 原材料与研究方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 原材料分析 |
| 2.2.1 回收料RAP集料 |
| 2.2.2 新集料 |
| 2.2.3 新胶结料及外加剂 |
| 2.3 成型方式 |
| 2.3.1 冲击成型 |
| 2.3.2 轮碾成型 |
| 2.3.3 静压成型 |
| 2.4 主要评价工艺参数 |
| 2.4.1 抗压强度 |
| 2.4.2 冻融劈裂抗拉强度比 |
| 2.4.3 棱角破损率 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 全再生料沥青砖制备工艺 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 工艺方案设计 |
| 3.2.1 正交试验设计 |
| 3.2.2 正交实验结果分析 |
| 3.2.3 工艺参数的确定 |
| 3.3 碾压次数的确定 |
| 3.3.1 体积参数 |
| 3.3.2 抗压强度指标 |
| 3.3.3 冻融强度比指标 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 再生沥青砖改性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 外掺料对沥青砖性能影响 |
| 4.2.1 研究方法 |
| 4.2.2 试验指标及评价标准 |
| 4.2.3 试验结果分析 |
| 4.3 级配结构对沥青砖性能影响 |
| 4.3.1 级配结构选取 |
| 4.3.2 优化分析方法 |
| 4.3.3 沥青砖拌合制备 |
| 4.3.4 试验结果及分析 |
| 4.4 AC-10型级配有效油石比的确定 |
| 4.4.1 掺量范围选择 |
| 4.4.2 沥青砖试件外观 |
| 4.4.3 沥青砖性能检验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高掺量再生沥青砖技术标准 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 沥青砖混合料制作方法 |
| 5.2.1 目的与适用范围 |
| 5.2.2 设备及材料技术要求 |
| 5.2.3 准备工作 |
| 5.2.4 轮碾成型方法 |
| 5.3 沥青砖设计技术标准 |
| 5.3.1 性能指标验证 |
| 5.3.2 技术标准提出 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）铝灰发泡建筑陶瓷材料的制备及其发泡机理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 铝灰概述 |
| 2.1.1 铝灰来源 |
| 2.1.2 铝灰分类 |
| 2.1.3 铝灰基本性能及危害 |
| 2.1.4 铝灰国内外研究现状 |
| 2.2 发泡陶瓷材料概述 |
| 2.2.1 发泡陶瓷材料性能与应用 |
| 2.2.2 常见发泡剂及其特点 |
| 2.2.3 利用废弃物制备发泡陶瓷研究进展 |
| 2.3 本课题的研究目的、意义及主要研究内容 |
| 2.3.1 研究目的与意义 |
| 2.3.2 主要研究内容 |
| 2.4 本课题的创新点 |
| 3 实验部分 |
| 3.1 实验原料与仪器 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验仪器 |
| 3.2 实验方案 |
| 3.2.1 铝灰基本性能分析 |
| 3.2.2 铝灰发泡建筑陶瓷材料基础配方的确定 |
| 3.2.3 铝灰发泡建筑陶瓷材料制备工艺的确定 |
| 3.3 实验工艺流程 |
| 3.4 性能测试及表征 |
| 3.4.1 粉体材料物理性能测试方法 |
| 3.4.2 铝灰发泡建筑陶瓷性能测试方法 |
| 3.4.3 铝灰发泡建筑陶瓷孔结构表征方法 |
| 4 结果分析与讨论 |
| 4.1 铝灰基本性能分析 |
| 4.1.1 组成分析 |
| 4.1.2 热分析 |
| 4.1.3 小结 |
| 4.2 配方组成对铝灰发泡建筑陶瓷的影响 |
| 4.2.1 铝灰对发泡建筑陶瓷的影响 |
| 4.2.2 不同熔剂对铝灰发泡建筑陶瓷的影响 |
| 4.2.3 小结 |
| 4.3 烧成制度对铝灰发泡建筑陶瓷的影响 |
| 4.3.1 烧成温度对铝灰发泡建筑陶瓷的影响 |
| 4.3.2 升温速率对铝灰发泡建筑陶瓷的影响 |
| 4.3.3 保温时间对铝灰发泡建筑陶瓷的影响 |
| 4.3.4 小结 |
| 4.4 铝灰发泡建筑陶瓷发泡机理的探究 |
| 4.4.1 高温气源 |
| 4.4.2 液相量与液相性质 |
| 4.4.3 小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 :硕士期间的研究成果 |
（4）基于硫氧镁水泥固化硼废弃物性能的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 硼废弃物的现状和发展 |
| 1.1.1 硼废弃物的物性概述 |
| 1.1.2 硼废弃物的综合利用 |
| 1.1.3 硼废弃物的资源化途径 |
| 1.1.4 结论与展望 |
| 1.2 镁制水泥的发展现状 |
| 1.2.1 氯氧镁水泥 |
| 1.2.2 磷酸镁水泥 |
| 1.2.3 硫氧镁水泥 |
| 1.3 本文研究的内容和意义 |
| 第二章 原材料及试验方法 |
| 2.1 原材料基本参数 |
| 2.1.1 硼废弃物 |
| 2.1.2 轻烧氧化镁 |
| 2.1.3 硫酸 |
| 2.1.4 水 |
| 2.1.5 外加剂 |
| 2.2 试样制备与成型方法 |
| 2.2.1 试样制备 |
| 2.2.2 试件成型方法 |
| 2.3 试验测试方法 |
| 2.3.1 凝结时间试验 |
| 2.3.2 力学性能试验 |
| 2.3.3 耐水性试验 |
| 2.4 主要实验仪器 |
| 第三章 基于硫氧镁水泥固化理论的硼废弃物抗压强度的研究 |
| 3.1 焙烧法固化硼废弃物 |
| 3.1.1 焙烧温度对固化后硼废弃物试样抗压强度的影响 |
| 3.1.2 焙烧时间对硫氧镁水泥试样抗压强度的影响 |
| 3.2 硫酸分解法固化硼废弃物 |
| 3.2.1 静置时间对抗压强度的影响 |
| 3.2.2 硼废弃物的掺量对硫氧镁水泥的强度影响 |
| 3.2.3 水灰比对硫氧镁水泥强度的影响 |
| 3.2.4 硫酸与氧化镁质量比对硫氧镁水泥强度的影响 |
| 3.2.5 硫酸浓度对硫氧镁水泥强度的影响 |
| 3.2.6 不同硫酸浓度试样的微观分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 硼废弃物固化抗压强度的影响因素的正交优化试验研究 |
| 4.1 试验因素及水平的选取 |
| 4.2 直观分析 |
| 4.3 水泥试样3d抗压强度极差与方差分析 |
| 4.3.1 水泥试样3d抗压强度极差分析 |
| 4.3.2 水泥试样3d抗压强度方差分析 |
| 4.4 水泥试样7d抗压强度极差与方差分析 |
| 4.4.1 水泥试样7d抗压强度极差分析 |
| 4.4.2 水泥试样7d抗压强度方差分析 |
| 4.5 试样28d抗压强度极差与方差分析 |
| 4.5.1 水泥试样28d抗压强度极差分析 |
| 4.5.2 水泥试样28d抗压强度方差分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 外加剂对硼废弃物固化性能的影响 |
| 5.1 减水剂 |
| 5.1.1 聚羧酸减水剂 |
| 5.1.2 萘系减水剂 |
| 5.2 改性剂 |
| 5.2.1 柠檬酸 |
| 5.3 促凝剂 |
| 5.4 柠檬酸对微观结构的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 固化硼废弃物的耐水改性研究 |
| 6.1 磷酸及其盐对硼废弃物制备的硫氧镁水泥耐水性的影响 |
| 6.1.1 磷酸对硼废弃物制备的硫氧镁水泥耐水性的影响 |
| 6.1.2 磷酸二氢钾对硼废弃物制备的硫氧镁水泥耐水性的影响 |
| 6.1.3 六偏磷酸钠对硼废弃物制备的硫氧镁水泥耐水性的影响 |
| 6.2 硫酸及其盐对硼废弃物制备的硫氧镁水泥耐水性的影响 |
| 6.2.1 硫酸对硼废弃物制备的硫氧镁水泥耐水性的影响 |
| 6.2.2 硫酸亚铁对对硼废弃物制备的硫氧镁水泥耐水性的影响 |
| 6.2.3 硫酸铝对对硼废弃物制备的硫氧镁水泥耐水性的影响 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）建陶工业固体废弃物再利用技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.0 建陶工业的固体废弃物 |
| 1.2.1 建筑材料 |
| 1.2.2 轻质、保温材料 |
| 1.2.3 微晶玻璃 |
| 1.2.4 用于瓷砖再生产 |
| 1.2.5 小结 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 实验原料与所用仪器 |
| 2.2 实验方法与测试手段 |
| 2.2.1 密度及吸水率测定 |
| 2.2.2 强度测试 |
| 2.2.3 泥浆粘度测量 |
| 2.3 工艺流程 |
| 2.3.1 实验室工艺流程 |
| 2.3.2 工厂中试工艺流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 含废瓷料浆的制备研究 |
| 3.1 废瓷材料的组成 |
| 3.2 粒度对废瓷粉悬浮性能的影响 |
| 3.3 表面活性剂对废瓷粉混合液悬浮性的影响 |
| 3.4 陶瓷减水剂（分散剂）的选择 |
| 3.4.1 减水剂种类种类及添加量对废瓷浆料粘度的影响 |
| 3.4.2 减水剂添加量对含废瓷泥浆粘度的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 废瓷添加对瓷砖性能的影响 |
| 4.1 配方设计及成分分析 |
| 4.2 废瓷添加量对陶瓷密度的影响 |
| 4.3 废瓷添加量对陶瓷吸水率的影响 |
| 4.4 废瓷添加量对陶瓷强度的影响 |
| 4.5 工厂实施效果及效益 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（6）工业废渣制备环保型广场砖研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 实验 |
| 1.1 原材料和主要仪器设备 |
| 1.2 实验配方设计及确定 |
| 1.3 工艺流程 |
| 1.4 测试与表征 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 脱硫石膏与粉煤灰质量比对广场砖性能的影响 |
| 2.2 减水剂掺量对脱硫石膏-粉煤灰胶体胶凝体系性能的影响 |
| 2.3 生石灰掺量对广场砖性能的影响 |
| 2.4 水泥掺量对广场砖性能的影响 |
| 2.5 最佳配比试验 |
| 4 结论 |
（7）粉煤灰制备微晶玻璃研究进展（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 粉煤灰微晶玻璃制备原理 |
| 3 粉煤灰微晶玻璃制备方法 |
| 3.1 熔融法 |
| 3.2 烧结法 |
| 4 粉煤灰微晶玻璃研究进展 |
| 4.1 致密微晶玻璃 |
| 4.1.1 CAS系 |
| 4.1.2 MAS系 |
| 4.2 泡沫微晶玻璃 |
| 4.3 微晶玻璃复合材料 |
| 4.4 粉煤灰微晶玻璃的应用 |
| 5 结语 |
（8）C80铁矿废料砂石混凝土的配制及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 铁矿固体废弃物用于建筑材料的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 铁矿废料砂石高强混凝土存在的问题 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第2章 原材料及试验方法 |
| 2.1 原材料 |
| 2.1.1 胶凝材料 |
| 2.1.2 天然砂 |
| 2.1.3 铁尾矿砂 |
| 2.1.4 石灰岩碎石 |
| 2.1.5 尾矿碎石 |
| 2.1.6 外加剂 |
| 2.1.7 水 |
| 2.2 试验方法 |
| 第3章 铁矿废料砂石的基本性质研究 |
| 3.1 来源 |
| 3.2 铁尾矿砂颗粒形貌 |
| 3.3 成分分析 |
| 3.4 颗粒级配分析 |
| 3.5 堆积密度、表观密度和空隙率 |
| 3.6 压碎指标值分析 |
| 3.7 石粉及其它杂质含量分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 C80铁矿废料砂石混凝土的配制研究 |
| 4.1 C80泵送混凝土的配合比设计原则及评价标准 |
| 4.1.1 C80铁矿废料砂石混凝土的配制原则 |
| 4.1.2 C80泵送混凝土的性能评价标准 |
| 4.2 铁矿废料砂石混凝土的配制及影响因素分析 |
| 4.2.1 外加剂的影响 |
| 4.2.2 胶凝材料及水胶比的影响及选择 |
| 4.2.3 砂率的影响 |
| 4.2.4 石粉含量的影响 |
| 4.2.5 最大粒径的影响 |
| 4.2.6 压碎指标值的影响 |
| 4.3 铁矿废料砂石与优质砂石配制C80混凝土的性能比较 |
| 4.4 铁矿废料砂石用于配制C80混凝土的综合措施 |
| 4.5 用于工程实际的C80混凝土配制方案研究 |
| 4.5.1 常规条件的调整措施 |
| 4.5.2 季节变化的调整措施 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 铁尾矿石粉细度对浆体相容性的影响研究 |
| 5.1 石粉细度对净浆流动度的影响 |
| 5.2 石粉细度对净浆Zeta电位的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 主要结论 |
| 创新点 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）热活化污泥—煤系废物复合地质聚合物的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 地质聚合物及其国内外研究现状 |
| 1.1.1 地质聚合物 |
| 1.1.1.1 地质聚合物的概念 |
| 1.1.1.2 地质聚合物的基本性能 |
| 1.1.2 国内外对地质聚合物的研究现状概述 |
| 1.1.3 地质聚合物的反应机理概述 |
| 1.2 试验原料概述 |
| 1.2.1 污泥资源化利用概述 |
| 1.2.1.1 污泥的来源及其分类 |
| 1.2.1.2 污泥常规的利用情况和处理方法 |
| 1.2.1.3 污泥用于制备地质聚合物 |
| 1.2.2 煤系废物的资源化利用概述 |
| 1.2.2.1 煤矸石资源化利用概述 |
| 1.2.2.2 粉煤灰资源化利用概述 |
| 1.3 课题研究的背景和意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 1.5 课题研究拟解决的主要问题 |
| 1.6 课题研究的技术路线图 |
| 2 课题研究所用设备与技术手段 |
| 2.1 课题研究所用设备 |
| 2.1.1 试样制备设备与辅助设备 |
| 2.1.2 试样宏观性能测试设备 |
| 2.2 课题研究所用技术手段 |
| 2.2.1 差热与重热分析 |
| 2.2.2 激光粒度分析 |
| 2.2.3 XRD 分析 |
| 2.2.4 SEM 分析 |
| 2.2.5 FT-IR分析 |
| 3 污泥热活化制度的确定与试验原料的准备 |
| 3.1 污泥热化化制度的确定 |
| 3.1.1 原料污泥 |
| 3.1.2 热活化污泥的粒度分析 |
| 3.1.3 热活化污泥的热重与差热(TG/DTA)分析 |
| 3.1.4 热活化污泥的XRD分析 |
| 3.2 试验原料的准备 |
| 3.2.1 热活化污泥的准备与碱性激发剂的选择 |
| 3.2.1.1 原料污泥的准备 |
| 3.2.1.2 碱性激发剂的选择 |
| 3.2.2 煤矸石原料 |
| 3.2.3 粉煤灰原料 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 热活化污泥与煤矸石复合地质聚合物的制备及性能研究 |
| 4.1 热活化污泥与煤矸石复合地质聚合物的制备 |
| 4.1.1 试验配比方案的制定 |
| 4.1.2 试验样品的制备 |
| 4.1.3 试验样品的养护 |
| 4.2 热活化污泥与煤矸石复合地质聚合物的性能研究 |
| 4.2.1 活化污泥-煤矸石复合地质聚合物的宏观性能研究 |
| 4.2.2 活化污泥-煤矸石复合地质聚合物的微观性能研究 |
| 4.2.2.1 地质聚合物的FT-IR分析 |
| 4.2.2.2 地质聚合物的XRD分析 |
| 4.2.2.3 地质聚合物的SEM分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 热活化污泥与粉煤灰复合地质聚合物的制备及性能研究 |
| 5.1 热活化污泥与粉煤灰复合地质聚合物的制备 |
| 5.1.1 试验配比方案的制定 |
| 5.1.2 试验样品的制备 |
| 5.2 热活化污泥与粉煤灰复合地质聚合物的性能研究 |
| 5.2.1 活化污泥-粉煤灰复合地质聚合物的宏观性能研究 |
| 5.2.2 活化污泥-粉煤灰复合地质聚合物的微观性能研究 |
| 5.2.2.1 地质聚合物的FT-IR分析 |
| 5.2.2.2 地质聚合物的XRD分析 |
| 5.2.2.3 地质聚合物的SEM分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 热活化污泥、煤矸石和粉煤灰三者复合制备地质聚合物的研究 |
| 6.1 三者混合制备地质聚合物试验方案的制定 |
| 6.1.2 三者复合所得较优试块的微观性能研究 |
| 6.1.3 粉煤灰与煤矸石复合制备地质聚合物的相关研究 |
| 6.1.3.1 粉煤灰与煤矸石最佳配比的探究 |
| 6.1.3.2 粉煤灰与煤矸石制备地质聚合物的微观性能研究 |
| 6.1.3.3 粉煤灰与煤矸石制备地质聚合物的宏观性能研究 |
| 6.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（10）非金属矿复合陶粒的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 陶粒 |
| 1.1.1 陶粒的分类 |
| 1.1.2 陶粒的研究及制备 |
| 1.1.2.1 粉煤灰陶粒的研究及制备 |
| 1.1.2.2 污泥陶粒的研究及制备 |
| 1.1.2.3 其它陶粒的研究及制备 |
| 1.1.3 陶粒的发泡与助熔 |
| 1.1.4 陶粒的主要应用 |
| 1.1.5 目前陶粒研究领域存在的问题 |
| 1.2 主要原料介绍 |
| 1.2.1 珍珠岩 |
| 1.2.1.1 珍珠岩简介 |
| 1.2.1.2 珍珠岩及珍珠岩尾矿的化学成分 |
| 1.2.1.3 珍珠岩尾矿的开发利用 |
| 1.2.2 高岭土 |
| 1.2.2.1 高岭土简介 |
| 1.2.2.2 高岭土的矿物组成及化学成分 |
| 1.2.2.3 高岭土的物理化学特性 |
| 1.2.2.4 高岭土的应用 |
| 1.2.3 膨润土 |
| 1.2.3.1 膨润土简介 |
| 1.2.3.2 膨润土的矿物学特征及化学组成 |
| 1.2.3.3 膨润土的物理化学性质 |
| 1.2.3.4 膨润土的发展及应用 |
| 1.2.4 沸石 |
| 1.2.4.1 沸石简介 |
| 1.2.4.2 沸石结构及化学组成 |
| 1.2.4.3 沸石的开发利用 |
| 1.2.5 凝灰岩 |
| 1.2.5.1 凝灰岩简介 |
| 1.2.5.2 凝灰岩的物相及化学成分特征 |
| 1.2.5.3 凝灰岩的物理化学性质 |
| 1.2.5.4 凝灰岩的开发利用状况 |
| 1.3 课题的提出及意义 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 试验部分 |
| 2.1 原料 |
| 2.2 试验设备及仪器 |
| 2.3 试验流程 |
| 2.4 性能测试方法 |
| 2.4.1 颗粒密度测试 |
| 2.4.2 点强度测试 |
| 2.4.3 筒压强度测试 |
| 2.4.4 差热及热重分析 |
| 2.4.5 红外吸收光谱分析 |
| 2.4.6 X-射线衍射分析 |
| 2.4.7 扫描电镜微观分析 |
| 第3章 陶粒原料及工艺的单因素试验研究 |
| 3.1 添加剂 |
| 3.1.1 发泡剂SiC |
| 3.1.2 助熔剂MgO |
| 3.1.3 助熔剂萤石粉 |
| 3.2 单因素试验及结果分析 |
| 3.2.1 原料对陶粒性能的影响 |
| 3.2.1.1 原料配比对陶粒性能的影响 |
| 3.2.1.2 原料球磨混匀时间对陶粒性能的影响 |
| 3.2.2 烧成工艺对陶粒性能的影响 |
| 3.2.2.1 预热制度对陶粒性能的影响 |
| 3.2.2.2 焙烧制度对陶粒性能的影响 |
| 3.2.3 添加剂对陶粒性能的影响 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 影响陶粒性能的正交试验研究 |
| 4.1 正交试验设计及结果 |
| 4.2 正交试验结果分析 |
| 4.2.1 直观分析 |
| 4.2.1.1 颗粒密度的直观分析 |
| 4.2.1.2 点强度的直观分析 |
| 4.2.2 方差分析 |
| 4.2.2.1 颗粒密度的方差分析 |
| 4.2.2.2 点强度的方差分析 |
| 4.2.3 效应与工程平均 |
| 4.3 非金属矿复合陶粒的物相及形貌分析 |
| 4.3.1 红外分析 |
| 4.3.2 非金属矿复合陶粒X-射线衍射分析 |
| 4.3.3 非金属矿复合陶粒的SEM形貌分析 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 凝灰岩轻质高强陶粒的制备及性能研究 |
| 5.1 单因素试验 |
| 5.1.1 原料对陶粒性能的影响 |
| 5.1.1.1 主要原料配比 |
| 5.1.1.2 原料球磨混匀时间对陶粒性能的影响 |
| 5.1.2 焙烧制度对陶粒性能的影响 |
| 5.1.3 发泡剂SiC及助熔剂萤石粉对陶粒性能的影响 |
| 5.2 凝灰岩陶粒的物相及形貌分析 |
| 5.2.1 红外分析 |
| 5.2.2 凝灰岩陶粒的X-射线衍射分析 |
| 5.2.3 凝灰岩陶粒的SEM形貌分析 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：攻读硕士期间发表论文情况与参与科研情况 |
四、利用粉煤灰等废料生产地板砖（论文参考文献）
- [1]固化剂改良铁尾矿路用耐久性能试验研究[D]. 仉健. 河北建筑工程学院, 2020(01)
- [2]高掺量再生沥青砖制备工艺与性能优化研究[D]. 王伟梁. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [3]铝灰发泡建筑陶瓷材料的制备及其发泡机理的研究[D]. 张优. 景德镇陶瓷大学, 2019(03)
- [4]基于硫氧镁水泥固化硼废弃物性能的试验研究[D]. 张书森. 沈阳建筑大学, 2018(04)
- [5]建陶工业固体废弃物再利用技术研究[D]. 支斌. 河北科技大学, 2016(04)
- [6]工业废渣制备环保型广场砖研究[J]. 华小虎,刘文刚,吴晨,郝海宁,王桢妹,王乐,张璐瑶. 新型建筑材料, 2015(04)
- [7]粉煤灰制备微晶玻璃研究进展[J]. 游世海,郑化安,付东升,苏艳敏,吕晓丽,李克伦,张云,李茂庆. 硅酸盐通报, 2014(11)
- [8]C80铁矿废料砂石混凝土的配制及应用研究[D]. 刘骏超. 北京建筑大学, 2014(12)
- [9]热活化污泥—煤系废物复合地质聚合物的制备及性能研究[D]. 张娟. 安徽理工大学, 2014(02)
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