一、中厚板轧机液压AGC系统的动、静态品质分析（论文文献综述）
高扬[1]（2018）在《多功能热轧实验机组的开发与应用》文中提出突破高端产品制造技术,实现工艺流程创新是解决我国钢铁工业大而不强问题的关键,而研发先进的实验研究装备和中试研发平台则是实现这一目标的基础。本文从生产实际出发,结合工艺创新要求,开发了新一代多功能热轧实验机组,其独特的轧辊加热功能、热轧异步轧制功能以及组合式控制冷却功能在保证热轧实验机组灵活高效、精度高的基础上,进一步丰富了实验功能,为热轧产品和工艺研究提供了研发平台。相关实验机组被多家钢铁企业及科研院所应于新产品、新工艺研发中,取得了良好的应用效果。主要研究内容如下:（1）开发了多功能热轧实验机组工艺流程、工艺装备、自动化控制系统和检测仪表系统。通过机组工艺设备的柔性组合,丰富了热轧实验研发手段,满足中厚板和热连轧不同流程的新工艺、新产品的研发需求。提出了可逆轧制和单向轧制辊缝设定策略,通过新型电液联摆系统,在保证辊缝精度的同时提高了压下速度。针对热轧实验复杂、灵活、多变的特点,开发了实验过程跟踪系统、自动实验系统和实验过程仿真系统,提高了热轧实验稳定性和成功率。（2）针对热轧实验轧辊温度低、轧件温降快等问题以及特殊规格、特殊工艺要求的热轧实验过程,提出了热油加热轧辊的工艺思路。通过热油加热过程中轧辊表面温度场有限元模拟,得到了热油温度、环境温度、轧辊直径以及轧辊开孔深度对轧辊表面温度场的影响规律。所开发的轧辊热油加热系统,有效解决了薄规格轧件轧制过程中温降过快的问题,同时满足了特殊合金高温终轧的工艺要求。（3）开发了热轧实验机组异步轧制功能,通过异步轧制将剪切变形引入轧制过程,提高了变形效率和变形渗透率。通过有限元模拟分析,建立了热轧异步轧制过程中轧辊受力、轧件变形以及轧件翘曲规律。为了改善热轧异步轧制过程中轧件翘曲,开发了下辊水平偏移系统并提出了异步轧制过程中轧件翘曲控制策略,有效解决了热轧异步轧制过程中轧件过度翘曲的问题。（4）开发了以超快冷为核心的热轧实验机组组合式控制冷却系统。建立了组合式控制冷却过程中轧件温度控制模型并给出了换热系数自学习方法。针对超快冷系统压力和集管流量强耦合的特点,提出了系统压力与集管流量综合控制策略。系统压力和集管流量均采用前馈设定+反馈微调的控制策略,控制初期压力前馈和流量前馈同时进行,系统稳定后以压力反馈为主、压力反馈和流量反馈交替进行,在反馈控制中引入死区控制和模糊PID自适应控制,并针对调节阀具有回差和死区等特性,给出了相应的补偿控制算法,实现了系统压力和集管流量快速、稳定、高精度控制,提高了轧件终冷温度控制精度,满足新一代TMCP工艺研发需求。（5）应用本文研究成果开发的新一代多功能热轧实验机组,采用先进的三级计算机控制系统构架,配备了完善的自动厚度控制系统和实验过程跟踪系统,实现了全自动实验。其特有的轧辊加热功能、热轧异步轧制功能以及以超快冷为核心的组合式控制冷却功能,为研发供了更多的实验手段。本机组成功推广至首钢、沙钢、太钢、河北钢铁、鞍钢、台湾中钢等近二十家钢铁企业和科研院所,取得了良好的应用效果,为热轧工艺创新和高端品种研发提供了可靠的研究手段。
王力[2]（2018）在《酸洗冷连轧机组关键过程优化控制策略研究》文中指出酸洗冷连轧机组的自动控制系统己趋于成熟,如何进一步提高冷轧产品质量和生产效率成为焦点。本文以国内首套完全自主开发的某1450mm酸洗冷连轧机组控制系统优化为背景,围绕破鳞拉矫延伸率控制、酸液流量控制、轧制力高精度设定和联合机组整体速度优化策略等开展研究,实现以产品质量和生产效率提升为核心的酸洗冷连轧关键过程优化控制,主要内容如下:（1）对酸洗冷连轧机组的自动化控制系统进行分析。过程自动化控制系统的对象为工艺过程,其主要功能有数据管理、物料带钢跟踪和模型设定等;基础自动化级控制系统的对象为机组的执行设备,主要包括带钢速度控制、机架间张力控制、全线焊缝跟踪、厚度控制和板形控制等。结合产品质量和生产效率进一步提升的需求,确定了破鳞拉矫控制、酸液流量控制、轧制力高精度设定和联合机组整体速度优化策略等关键过程的优化方向。（2）高精度延伸率控制系统构建。针对破鳞拉矫机的设备组成和工艺特点,以延伸率控制精度提高为核心,将模糊控制算法与常规PID控制算法相融合,构建模糊自适应PID间接延伸率控制系统。采用离线模糊推理得到模糊控制表,并通过在线查询与控制,有效减小延伸率的控制误差,并大幅提高破鳞拉矫机延伸率的控制精度和抗干扰能力,具有较好的动静态性能和较强的鲁棒性。（3）基于案例推理的酸液控制系统优化。将案例推理的方法引入到酸液控制系统中,综合考虑钢种物理属性、酸液参数和带钢运行速度等因素的影响,建立酸洗过程生产工况案例库,通过在历史案例库中搜索与当前工况相似的历史案例,依据相似度不同进行重用或修正,最终控制酸液流量的变频泵转速,提高变频泵的转速对运行工况变化的适应能力。（4）冷连轧机力臂系数模型开发。力臂系数是冷轧力能参数计算的核心要素,建立一种简化的三维弹塑性有限元模型来模拟冷轧过程,获得轧制压力和力臂系数的分布状态,分析压下率、前后张力、变形抗力和摩擦系数等工艺参数对轧制压力和力臂系数的影响规律,并利用BP（Back Propagation）神经网络处理在线实测数据,回归得到冷连轧机力臂系数的数学模型。（5）基于能量法的高精度力能参数建模。采用广义胡克定律和极坐标直接积分来计算弹性区轧制力,提出一种简化的速度场,计算塑性区变形、剪切及摩擦等各项功率,并考虑张力对冷轧过程的影响,得到形式简单、易于现场控制应用的轧制力解析模型;以力臂系数模型为基础,考虑轧辊压扁的影响,采用循环迭代的方法获得轧制力解析解,利用模型分析前后张力、摩擦系数和压下率等工艺参数对中性点、应力状态系数等参数的影响规律。（6）速度优化控制策略研究。针对人工控制机组各区域速度较难达到最佳状态的问题,分析活套套量变化规律及速度运行特性,建立以带钢跟踪系统为基础,以速度均衡、产量最大化和活套套量平稳均衡为目标的评价函数,并利用修正Powell法求解获得了各区速度的最优值。结果表明,速度优化后的酸洗速度明显高于人工设定的方式,有效提高了机组运行效率。针对酸洗冷连轧机组关键过程优化控制策略的相关研究成果己成功应用于某1450mm酸洗冷连轧生产线,有效提高了产品的质量和生产效率,为企业创造了良好的经济效益。
曹赛[3]（2017）在《基于多控制器切换及增益辨识的冷轧AGC控制策略研究》文中研究说明冷轧薄带纵向厚度精度是衡量板带材产品质量的重要指标,探索进一步提高冷带板厚控制精度是当今该领域的前沿热点问题,对我国掌握核心板厚控制技术,提高带钢产品国际竞争力具有重要现实意义。本文主要探讨了在状态反馈控制下和复杂工况下如何进一步提高冷带轧机厚控精度的问题。针对轧机电液位置伺服系统状态反馈控制中伺服阀流量状态难以获取的问题,设计降阶状态观测器,并进行了基于降阶观测器的极点配置设计,仿真验证了该设计的可行性。为解决状态反馈控制中系统稳态误差难以消除的问题,分析电液位置伺服系统二阶状态反馈（DOSF）系统静差与系统不确定参数之间的关系并设计三阶无静差状态反馈（TOSF）控制器。以TOSF-DOSF双控制器切换控制克服TOSF控制系统阶次高的缺陷;以频域设限加权切换代替阈值切换以减小切换冲击。实验表明基于频域设限切换控制器的厚控系统动静态性能良好,切换相对平稳。针对轧机厚控系统被控对象增益慢时变特性及检测滞后特性,设计参数估计器并得出其辨识参数收敛条件,利用参数辨识值设计自适应控制器以提高控制系统对工况变化的适应能力,通过轧制过程数字仿真和铝带轧制试验,实验表明该设计能够有效提高板厚控制精度。综上所述,本文以提高冷轧板厚控制精度为目的,对液压AGC控制器厚控策略进行了改进研究。基于降阶观测器进行了极点配置设计、提出了TOSF-DOSF频域设限加权切换控制方法和基于增益辨识的冷轧AGC保性能控制方法,为轧机液压AGC位置内环、厚度外环控制精度的提高提供了理论依据和实际参考。
张彦荣[4]（2016）在《450mm热轧实验机组控制系统的研究与应用》文中研究说明当前,我国经济发展进入新常态,面对产业升级的大趋势,科技创新已经成为各企业实施供给侧改革、赢得市场的突破口,这对各类钢铁企业的转型升级提出了更高要求。钢铁企业通过增加产品研发投入,采用热力模拟、热轧实验、工业实验等途径进行产品开发和工艺优化。其中,热轧试验机作为中厚板和热连轧生产轧制过程的中试研究设备的关键环节,对产品开发及工艺优化具有重要作用。为进一步提高轧制力和压下控制精度,本文以某企业实验轧机的控制系统为研究对象,主要完成以下内容:首先,深入该企业轧钢车间生产第一线,熟悉热轧工艺过程和轧机工作特点。在此基础上,针对450mm热轧实验机,提出全自动轧制、冷却控制策略,完成了控制系统的硬件配置组态、软件开发编程和通讯网络设计等,实现了轧件冷却速度在空冷到直接淬火的范围内可以无级调整,从而对冷却速度等工艺参数进行精确控制。其次,基于实验轧机厚度控制系统的多变量干扰特性,建立了热轧实验机控制系统中液压AGC位置伺服系统动态元件数学模型,利用该模型对板带轧机厚度控制系统进行数字仿真,对于控制器设计、轧机控制系统调试以及提高板带材加工精度有一定帮助,有利于缩短控制系统设计及调试周期。最后,深入研究实验轧机厚度控制特性,并根据来料厚度波动、轧件变形抗力波动以及轧辊偏心等因素对轧件出口厚度产生的随机影响,用模糊神经网络自适应PID控制替代传统PID控制策略,有效提升了轧件加工质量。仿真结果表明,各项指标均优于传统PID控制的指标,提高了控制系统的鲁棒性。
刘伟[5]（2014）在《1700mm热连轧机AGC液压系统的动态模型建立与仿真》文中研究指明对于板带钢材产品来说,厚度精度是最为重要的衡量指标,直接影响到产品的质量及合格率,从而影响钢材生产企业的品牌形象和生产效益。轧机液压AGC系统（Hydraulic Automatic Gauge Control System,简称HAGC）是轧机厚控系统的核心部分,是衡量现代轧机装备水平的重要标志。轧机液压AGC系统控制性能的好坏会直接影响到轧机的生产精度及产品质量,是板带生产厂家提高板厚、板形控制精度的关键技术手段。本文以我公司为唐钢提供的1700mm热连轧机四辊轧机液压AGC系统设备为研究对象,对轧机液压AGC系统基本构成环节的数学模型和系统的工作特性进行深入分析,主要进行了以下方面研究工作：（1）结合唐钢1700mmm热轧机液压AGC的设备实用工况,对所涉及的板带材轧制过程中板厚自动控制的基本理论进行研究,分析出了轧制过程中影响厚度精度的主要因素和诱变规律,为轧机厚度控制系统的研究奠定了理论分析基础。（2）对轧机液压AGC系统的工作原理及控制方式进行分析,推导建立了油缸、伺服阀、伺服放大器、传感器等主要动态元件的特征方程及传递函数模型,并对所推导的传递函数进行了具体参数的校核计算,使得传递函数公式更加准确、具体,为后续的建模仿真工作奠定数据基础,也对相关方面的工程计算起到了一定参的考作用。（3）以往的研究多基于MATLAB/Simulink平台进行,偏重理论公式的推导,因涉及的因素较多,复杂难懂。本文利用AMESim（工程系统仿真高级建模环境平台）软件进行建模仿真。在保证系统控制功能的前提下,对复杂的轧机液压AGC系统进行了简化,并对主要的控制环节进行研究,建立起了简单直观的轧机液压AGC系统的工作特性仿真模型。（4）结合唐钢1700mm热轧机实际的设备技术参数及要求,对AMESim仿真模型中的各元件进行了参数设定,并运用PID控制器对液压AGC动态模型进行了全面仿真分析,研究了系统的动态特性,总结出了影响液压AGC系统动态特性和控制精度的主要因素及其影响规律。通过本文的研究,为热轧机液压AGC控制系统系列产品建立了一个相对全面、准确的机、电、液一体化仿真模型,得出的重要结论对今后本公司同类产品的制造和研发具有重要的现实指导意义。
赵海涛[6]（2013）在《四辊精轧机自适应厚度控制算法及其软件开发研究》文中进行了进一步梳理热轧厚度自动控制（AGC）在保证热轧板带材产品质量上起着至关重要的作用。当前国内热轧板材的厚度精度以及轧制成材率与国外相比仍有较大差距。为了获得更高厚度精度的板带产品，提高成材率，需要研究高精度的厚度自动控制技术。本文基于热轧板带生产的工艺、设备以及轧制理论基础，研究了热轧厚度控制的基本方法，提出带宽度补偿的秒流量厚度控制方案，采用秒流量厚度控制算法，结合反馈式AGC控制模型设计了秒流量闭环自适应厚度控制系统。首先根据工程数据建立了液压APC系统机理模型，通过模拟工程整定的方法得到简化的液压APC模型。之后，研究了轧制过程中的宽展理论，结合Z.Wusatowski宽展公式设计了带宽度补偿的秒流量预估器。其后，根据简化的液压APC系统模型参数和秒流量AGC的特征，求解了秒流量环厚度调节器的参数。为了克服秒流量预估器的计算误差，在秒流量环的基础之上设计了厚度反馈式AGC外环。为了克服反馈监控外环的时滞，设计了自适应积分控制器。在仿真环境下求取了最佳积分时间常数与轧制速度的关系式，为实现厚度自适应控制模型提供了参数设计依据。在Simulink环境下实现了由秒流量内环和自适应厚度监控外环组成的秒流量厚度闭环控制系统，并对系统的控制性能进行了对比分析。根据仿真结果，得出了秒流量厚度控制可在热轧中应用，并且控制性能将明显优于常规厚度控制的结论。最后在TDC平台下建立了实现控制算法功能的CFC功能块。
王景财[7]（2013）在《1200轧机液压AGC系统的动静态特性分析》文中研究说明现代机、电、液一体化系统普遍存在于工业生产中，冷轧机就是其中的典型代表。其中液压AGC以其具有控制精度高、响应速度快以及过载保护简单、可靠的显着特点，已成为宽带钢冷轧机装备水平高低的重要标志。它是提高板厚精度、控制板形的重要技术措施。本文以1200轧机液压AGC系统数学建模及动静态特性分析为研究目标，主要研究液压AGC系统如伺服阀、液压缸、传感器等重要部件及其性能参数对系统的动静态特性的影响，为设计研究人员对于1200轧机的后续设计及调试提供理论依据及仿真模型。具体完成了以下几方面的工作：第一，采用机理建模的方法对1200轧机液压AGC系统的关键元件包括伺服阀、液压缸、轧机辊系、背压回油管道、位移传感器和压力传感器等进行了数学建模，分析了影响液压AGC系统动静态特性的主要参数。第二，利用仿真软件MATLAB/Simulink搭建系统仿真模型，对系统空载位置模型、空载速度模型、无带钢负载轧制力模型、动态位置模型、动态轧制力模型进行构建，并进行了时域和频域仿真，研究分析了1200轧机液压AGC系统的动静态特性。第三，通过硬件系统与软件系统相结合，主程序采用VC＋＋编制，仿真程序采用MATLAB编制，开发了轧机液压AGC测控系统，用以测试监控液压AGC系统的动静态特性，指导现场轧制生产。
赵海洋[8]（2013）在《首秦公司中厚板轧机厚度控制系统的设计与应用》文中研究表明中厚板是国民经济发展的重要钢铁材料,是我国现代化建设必不可少的钢铁产品,它广泛应用于大直径长输油气管线、造船、大跨度梁、锅炉、压力容器、机械制造、海洋平台及石油化工等部门。中厚板生产水平及其材料所具备的水平是国家钢铁工业及钢铁材料水平的标志。近些年中国的钢铁企业大量引进国外先进的中厚板生产线,设备及技术水平在世界均属于领先地位,但随之而来的便是中厚板产品的产能过剩,市场竞争激烈,随着生产发展和技术的进步,用户对板厚精度的要求越来越高,尤其在汽车工业、电子工业、高压容器等领域对各种板材要求更为苛刻。本文以首秦中厚板轧机为背景,主要对首秦轧机厚度控制系统进行研究与应用,首先介绍了近几年国内中厚板市场的发展情况,而厚度控制系统是产生直接经济效益和提高市场竞争能力的重要途径,从而引申出了本课题。其次介绍了首秦中厚板轧机的工艺设备情况以及AGC控制技术的应用和发展,然后从硬件和软件两方面对轧机控制系统进行详细的设计,构建了工厂自动化网络,通过网络,PLC硬件,将现场自动化元件及执行元件结合在一起,实现数据的交换和动作的实现。完成了首秦轧机AGC控制系统的设计,介绍了轧机压下系统的“压下系统处理”和“数字压下控制”控制功能。系统研究了轧机电动压下控制系统、液压辊缝控制系统和自动厚度控制系统功能结构图及控制原理,为了进一步提高厚度控制精度设计了厚度监控控制系统。同时对AGC控制系统建立了数学模型,讨论了AGC控制系统的工作方式。论述了PID控制器的设计方法,并以轧机液压AGC系统的数学模型为基础,采用数字式PID控制器对液压AGC系统进行控制,在取得了稳定的控制效果后,针对液压AGC系统要求响应速度快、控制精度高、抗干扰能力强等特点,根据模糊控制理论设计了自适应模糊PID控制器,进行了仿真研究,仿真结果表明自适应模糊PID控制器的控制效果优于常规PID控制器,且当对象特性发生变化时的适应性较强,可缩小超调量,加快稳定时间,提高系统的稳定性、鲁棒性。最后,本文还对AGC控制系统应用实践中遇到的问题进行了分析与改进。介绍了轧机辊缝校准原理和校准过程,对轧机校准过程中出现的静偏差问题进行了分析与改进。介绍了轧机弹跳原理与弹跳过程,对轧机弹跳曲线进行了研究,当轧制力从2000吨开始时,辊缝与轧制力成线性分布,这个阶段控制厚度是最准确的,也是最容易控制的。对轧机辊系变形问题进行了分析与改进,研究发现在弯辊力一定的情况下,钢板越宽,弯辊对其纵向同板差影响越大。最后对首秦公司目前的厚度控制水平进行了介绍。
杜伟[9]（2013）在《AGC技术在厚板厚度控制中的应用研究》文中研究说明本文综述了厚板轧机AGC（Automatic gauge control，自动厚度控制）技术的发展现状及应用情况，通过对我国某钢铁厂新建成的4300mm宽厚板四辊可逆轧机AGC自动厚度控制系统运行情况的研究，以提高轧机厚度控制精度为目标，对AGC系统提出了合理的优化策略，优化方案实施后，通过对产品质量、产量的数据分析，证明关键技术得到了良好的应用。针对AGC系统的优化，本论文主要完成的工作如下：（1）通过分析轧机弹性变形和弹跳方程、轧件塑性变形和塑性方程及P-H图等基本理论，有针对性地详细介绍了厚板轧制过程中主要采用的压力AGC，给出了控制原理和模型公式。对BISRA-AGC、厚度计AGC、绝对AGC、动态设定AGC进行比较分析，并叙述了厚板轧制过程中，反馈AGC、前馈AGC和监控AGC的使用策略，为压力AGC的实际应用提供了理论依据，便于在实际工程中选择合适的压力AGC模型。（2）液压辊缝控制系统性能的优良，直接关系到AGC系统的运行精度，是自动厚度控制的基础。本论文详细介绍了轧机液压辊缝控制系统的软硬件系统平台、机械设备特性、自动化控制回路模式、液压辊缝设定斜坡控制、辊缝控制回路应用以及厚度补偿。还特别针对四辊轧机自动校准功能进行了详细介绍，通过轧机校准，为AGC系统的厚度计算模型提供精确的轧机弹性曲线。（3）分析了影响钢板轧制出口厚度的因素以及压力AGC的应用问题，然后以本论文涉及到的AGC系统为例，详细分析了AGC系统的程序框架结构、负载辊缝的构成及其它考虑的因素，并对AGC系统控制模式的运行机制进行了详细阐述。通过分析，提出了AGC系统厚度计算因素不全面的问题，并提出了需要对轧制过程中轧机的受力分布进行深入分析要求。（4）本论文在消化吸收国内外先进技术的基础上，完成了厚板轧机AGC自动厚度控制系统优化方案的详细设计、优化与实现，主要技术创新点为：轧机变刚度回归技术；快速AGC技术；轧制力补偿技术；自动调平控制系统。本论文中所使用的技术创新点，经过生产实践的验证，各项功能都达到了设计目标。在提高生产节奏的同时，大大提高了产品的质量、成材率和性能，提高了产品的市场竞争力。生产线总体成品量提高5%，成材率提高3%，故障时间降低15%，创造了巨大的经济和社会效益。厚板平均厚度合格率提升了9.64%，同板厚度合格率提升了8.33%。厚度控制关键技术具有良好的推广和应用价值。本文提出的AGC系统的优化方案，主要是从提高AGC控制精度和提高AGC辅助功能能力两方面开展工作，通过对生产实绩的分析，可以看出新技术被成功的得到了应用，有效地提高了生产效率和产品质量。综合分析，在实际应用中还需要对现有的AGC系统进行持续的研究和改进。
杨福亮[10]（2011）在《可逆式四辊冷轧机动态设定型AGC应用研究》文中认为我国钢铁产量已连续多年位居世界第一,稳居钢铁帝国宝座。钢铁产业是国家经济的命脉,它的发展很大程度上反映了一个国家的综合实力。现代钢铁行业发展的一个主要着眼点就是钢材质量的提高。板带材的轧制是钢材生产的重要组成部分,也是钢铁生产的基础环节,其轧制精度的高低直接影响着板带材的板形和板厚质量。本课题以山西省冶金设备设计理论与技术重点实验室——省部共建国家重点实验室培育基地可逆式四辊轧机改造项目为依托,针对如何实现中小企业板带产品质量、寻求生存和发展等问题展开。本文通过对液压AGC和动态设定型理论（DAGC）在板厚控制方面的应用进行了研究,并根据实际情况对该轧机提出了液压AGC改造方案,将电动压下系统改成液压压下,并利用AMESim仿真软件验证了液压系统响应的快速性与稳定性;同时将轧机的板厚控制模型改为动态设定型,并利用step7编程软件进行编程将其实现;最后,利用改造完成后的轧机和控制系统进行了轧辊偏心和钢板轧制等实验研究,通过对实验数据的处理及分析,有力地证明了动态设定型理论在板厚控制方面实现了精度的提高,也证明了其控制的稳定性。本文通过对轧机改造和控制模型改进实现了板材质量的提高,使动态设定型理论由热轧扩展到了冷轧,由连轧扩展到了单机架可逆轧制,实现了动态设定型理论的进一步推广。同时,本文也为中小轧钢企业或科研机构以小经济成本通过轧机改造实现板带质量的提高提供了一个可参考的成功案例,为中小轧钢企业实现产品改革提供了一条可行道路,为他们的可持续发展提供了理论指导。
二、中厚板轧机液压AGC系统的动、静态品质分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、中厚板轧机液压AGC系统的动、静态品质分析（论文提纲范文）
（1）多功能热轧实验机组的开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 轧制过程中试研究平台的创新与发展 |
| 1.3 热轧实验机组研究及发展现状 |
| 1.3.1 国外热轧实验机组的研究及发展现状 |
| 1.3.2 国内热轧实验机组研究及发展现状 |
| 1.4 多功能热轧实验机组的主要特征 |
| 1.4.1 高刚度可逆轧机 |
| 1.4.2 先进的自动化控制系统 |
| 1.4.3 轧辊加热系统及研究现状 |
| 1.4.4 热轧异步轧制及研究现状 |
| 1.4.5 组合式控制冷却系统研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 多功能热轧实验机组及其控制系统开发 |
| 2.1 多功能热轧实验机组工艺流程研究 |
| 2.2 多功能热轧实验机组主要工艺设备及检测仪表 |
| 2.2.1 多功能热轧实验机组主要工艺设备 |
| 2.2.2 多功能热轧实验机组检测仪表 |
| 2.3 多功能热轧实验机组控制系统组成 |
| 2.4 多功能热轧实验机组主要控制功能研究 |
| 2.4.1 多功能热轧实验机组厚度控制系统 |
| 2.4.2 多功能热轧实验机组实验过程跟踪系统 |
| 2.4.3 多功能热轧实验机组全自动实验系统 |
| 2.4.4 多功能热轧实验机组实验过程仿真系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轧辊加热系统开发及表面温度场研究 |
| 3.1 轧辊热油加热系统的开发 |
| 3.1.1 热油加热循环系统设计 |
| 3.1.2 轧辊内部热油循环系统设计原理及连接机构 |
| 3.1.3 轧辊热油加热过程中的热轧实验过程 |
| 3.2 热油加热过程中轧辊温度场模型研究 |
| 3.2.1 轧辊温度场导热微分方程的建立 |
| 3.2.2 轧辊温度场导热微分方程的定解条件 |
| 3.3 热油加热过程中轧辊温度场的模拟研究 |
| 3.3.1 模型的简化与假设 |
| 3.3.2 轧辊几何模型 |
| 3.3.3 轧辊材料参数 |
| 3.3.4 模拟结果及分析 |
| 3.4 热油加热过程中轧辊表面温度的实验研究 |
| 3.4.1 实验方案 |
| 3.4.2 实验结果及分析 |
| 3.4.3 模拟与实验结果对比分析 |
| 3.5 不同加热条件下轧辊表面温度场变化规律研究 |
| 3.5.1 热油温度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.2 环境温度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.3 轴承冷却对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.4 轧辊直径对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.5 轧辊开孔深度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热轧异步轧制变形规律及翘曲控制策略 |
| 4.1 热轧实验机组异步轧制系统的开发 |
| 4.1.1 热轧实验机组多种异步轧制方式的实现 |
| 4.1.2 下辊偏移系统的开发 |
| 4.2 热轧异步轧制有限元模型的建立 |
| 4.2.1 几何模型 |
| 4.2.2 物理模型 |
| 4.3 热轧异步轧制轧辊受力规律研究 |
| 4.4 热轧异步轧制轧件厚度方向变形规律研究 |
| 4.4.1 轧件厚度方向等效应变研究 |
| 4.4.2 轧件厚度方向剪切应变研究 |
| 4.5 热轧异步轧制轧件翘曲规律研究 |
| 4.5.1 轧件翘曲的表征方法 |
| 4.5.2 不同压下率下异速比对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.3 不同下辊偏移量下异速比对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.4 不同异速比下压下率对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.5 不同压下率下下辊偏移量对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 组合式冷却系统控制功能研究 |
| 5.1 组合式控制冷却过程数学模型研究 |
| 5.1.1 组合式控制冷却过程中轧件温度场模型的建立 |
| 5.1.2 组合式冷却过程中换热系数模型的建立 |
| 5.2 超快冷系统压力与集管流量综合控制策略研究 |
| 5.2.1 超快速冷却系统压力与集管流量控制原理 |
| 5.2.2 超快冷系统压力与集管流量综合控制策略 |
| 5.3 超快冷系统压力控制算法研究 |
| 5.3.1 超快冷系统压力前馈控制算法研究 |
| 5.3.2 超快冷系统压力反馈控制算法研究 |
| 5.4 超快冷集管流量控制算法研究 |
| 5.4.1 超快冷集管流量前馈控制算法研究 |
| 5.4.2 超快冷集管流量反馈控制算法研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 多功能热轧实验机组现场应用 |
| 6.1 多功能热轧实验机组计算机控制系统的应用效果 |
| 6.1.1 计算机控制系统配置和结构 |
| 6.1.2 厚度控制系统控制效果 |
| 6.1.3 实验过程跟踪系统控制效果 |
| 6.2 轧辊热油加热系统控制效果 |
| 6.3 热轧异步轧制系统控制效果 |
| 6.4 组合式控制冷却系统控制效果 |
| 6.4.1 组合式控制冷却系统冷却能力 |
| 6.4.2 超快冷系统压力和集管流量综合控制效果 |
| 6.4.3 超快冷系统压力控制效果 |
| 6.4.4 超快冷集管流量控制效果 |
| 6.4.5 轧后冷却温度控制效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）酸洗冷连轧机组关键过程优化控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 工艺装备及其配置型式 |
| 1.2.1 酸洗机组的发展 |
| 1.2.2 冷连轧机组的发展 |
| 1.2.3 酸洗冷连轧机组的发展 |
| 1.3 关键设备及工艺特点 |
| 1.3.1 关键设备 |
| 1.3.2 工艺特点 |
| 1.4 控制系统的发展 |
| 1.5 先进控制策略在冷轧过程中的应用 |
| 1.5.1 智能控制在冷轧过程中的应用 |
| 1.5.2 多目标优化策略在冷轧过程中的应用 |
| 1.6 本文研究的目的和主要内容 |
| 第2章 酸洗冷连轧机组自动化控制系统 |
| 2.1 机组工艺及控制系统概述 |
| 2.2 酸洗自动化控制系统 |
| 2.2.1 过程自动化控制系统 |
| 2.2.2 基础自动控制系统 |
| 2.3 冷连轧自动化控制系统 |
| 2.3.1 过程自动化控制系统 |
| 2.3.2 基础自动化控制系统 |
| 2.4 酸洗冷连轧过程的优化方向 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 破鳞拉矫机优化控制策略研究 |
| 3.1 破鳞拉矫机概述 |
| 3.1.1 破鳞拉矫机的设备组成 |
| 3.1.2 破鳞拉矫机的工作原理 |
| 3.1.3 破鳞拉矫机的功能作用 |
| 3.2 破鳞拉矫机的控制策略 |
| 3.2.1 破鳞拉矫机工作模式 |
| 3.2.2 压下量控制 |
| 3.2.3 延伸率控制系统 |
| 3.3 延伸率控制系统研究 |
| 3.3.1 模型建立 |
| 3.3.2 控制器设计 |
| 3.3.3 控制效果分析 |
| 3.3.4 现场应用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 酸液系统优化控制策略研究 |
| 4.1 酸液系统概述 |
| 4.1.1 酸液温度对酸洗效率的影响 |
| 4.1.2 酸液浓度对酸洗效率的影响 |
| 4.1.3 酸液流量对酸洗效率的影响 |
| 4.2 酸液系统优化控制策略 |
| 4.2.1 酸液系统常规控制方法 |
| 4.2.2 基于案例推理的酸液优化控制策略 |
| 4.2.3 应用效果 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 冷连轧力能参数模型研究 |
| 5.1 冷连轧轧制变形区分析 |
| 5.2 弹性区轧制力 |
| 5.3 塑性区轧制力 |
| 5.3.1 EP屈服准则 |
| 5.3.2 速度场的建立 |
| 5.3.3 内部变形功率泛函 |
| 5.3.4 剪切功率泛函 |
| 5.3.5 摩擦功率泛函 |
| 5.3.6 张力功率泛函 |
| 5.3.7 总功率泛函最小化 |
| 5.4 冷连轧力臂系数研究 |
| 5.4.1 力臂系数变化规律 |
| 5.4.2 力臂系数模型的建立 |
| 5.5 模型验证与分析 |
| 5.5.1 模型验证 |
| 5.5.2 中性点位置的变化规律 |
| 5.5.3 应力状态影响系数的变化规律 |
| 5.5.4 力臂系数的变化规律 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 速度优化控制策略研究 |
| 6.1 速度运行特性分析 |
| 6.2 带钢跟踪 |
| 6.3 目标函数的建立 |
| 6.4 基于修正POWELL算法的求解 |
| 6.4.1 修正Powell算法 |
| 6.4.2 求解过程 |
| 6.5 应用效果 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）基于多控制器切换及增益辨识的冷轧AGC控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.2.1 冷带轧机厚控方式的历史进展 |
| 1.2.2 冷带轧机厚控策略的研究现状 |
| 1.3 现代控制理论在轧机厚控系统中的应用 |
| 1.4 系统辨识和自校正控制介绍 |
| 1.5 课题研究意义与内容 |
| 1.5.1 课题研究意义 |
| 1.5.2 课题研究内容 |
| 第2章 冷带轧机厚度自动控制原理 |
| 2.1 板带轧机厚控基本原理 |
| 2.1.1 弹-塑性曲线（P-H）图 |
| 2.1.2 带材出口厚度影响因素 |
| 2.2 板厚控制基本方式 |
| 2.3 冷带轧机自动厚度控制系统 |
| 2.3.1 前馈式AGC系统 |
| 2.3.2 厚度计式AGC系统 |
| 2.3.3 秒流量AGC系统 |
| 2.3.4 测厚仪式AGC系统 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于降阶观测的电液位置伺服极点配置 |
| 3.1 电液伺服系统特性与系统建模 |
| 3.1.1 液压AGC系统组成 |
| 3.1.2 压下电液伺服系统特性 |
| 3.1.3 电液位置伺服系统建模 |
| 3.1.4 电液位置伺服系统参数确定 |
| 3.2 极点配置在轧机电液位置伺服系统中的应用 |
| 3.2.1 电液位置伺服系统状态空间表达式 |
| 3.2.2 电液位置伺服系统极点配置研究 |
| 3.3 基于降阶观测器的电液位置伺服系统极点配置设计 |
| 3.3.1 降阶观测器的设计 |
| 3.3.2 基于降阶观测器的极点配置设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 电液位置伺服系统频域设限加权切换控制 |
| 4.1 电液位置伺服DOSF控制静差分析 |
| 4.2 电液位置伺服TOSF控制系统设计 |
| 4.3 频域设限加权切换 |
| 4.4 仿真与实验 |
| 4.4.1 系统仿真 |
| 4.4.2 实验研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于增益辨识的冷轧AGC保性能控制 |
| 5.1 厚度环被控对象数学模型 |
| 5.2 增益辨识算法 |
| 5.3 保性能控制策略 |
| 5.4 仿真与试验 |
| 5.4.1 系统仿真 |
| 5.4.2 铝带轧制实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）450mm热轧实验机组控制系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 热轧实验轧机国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外热轧实验轧机概况 |
| 1.2.2 国内热轧实验轧机概况 |
| 1.3 本论文主要研究内容 |
| 第2章 实验轧机主要工艺及设备 |
| 2.1 实验轧机的功能和特点 |
| 2.1.1 实验轧机的功能 |
| 2.1.2 实验轧机的特点 |
| 2.2 实验轧机的设备选型 |
| 2.2.1 单机架四辊可逆轧机的主要特点 |
| 2.2.2 高刚度单机架二辊可逆式轧机的主要特点 |
| 2.3 实验轧机的工艺流程 |
| 2.3.1 工艺流程 |
| 2.3.2 主要工艺过程简述 |
| 2.4 主轧机和辅助设备及其参数 |
| 2.4.1 加热炉 |
| 2.4.2 机前辊道 |
| 2.4.3 高刚度二辊可逆式轧机 |
| 2.4.4 机后辊道 |
| 2.4.5 450×450mm二辊可逆轧机 |
| 2.4.6 主传动电机 |
| 2.4.7 压下系统 |
| 2.4.8 AGC液压系统 |
| 2.4.9 各段传动辊道及入出口导板 |
| 2.4.10 组合式控制冷却系统设备 |
| 第3章 实验轧机控制系统组成 |
| 3.1 系统概述 |
| 3.1.1 系统的硬件组成 |
| 3.1.2 系统的软件组成 |
| 3.2 人机界面 |
| 3.2.1 人机接口HMI的功能 |
| 3.2.2 轧制主要画面 |
| 3.2.3 数据报表主要画面 |
| 3.3 全自动轧制及冷却功能的实现 |
| 3.3.1 总体控制策略 |
| 3.3.2 全自动实验功能的实现 |
| 3.4 系统的测试验证 |
| 3.4.1 测试方案 |
| 3.4.2 测试数据 |
| 3.4.3 测试结论 |
| 第4章 基于液压AGC系统动态建模的板带材控制系统 |
| 4.1 板带材厚度控制概述 |
| 4.1.1 控制指标及AGC系统发展 |
| 4.1.2 典型控制策略 |
| 4.2 板带材厚度自动控制原理 |
| 4.2.1 AGC的基本原理 |
| 4.2.2 影响轧件出口厚度的原因 |
| 4.2.3 AGC控制模型 |
| 4.2.4 相对AGC控制模型 |
| 4.2.5 绝对AGC控制模型 |
| 4.3 液压AGC位置伺服系统动态元件数学建模 |
| 4.3.1 伺服阀 |
| 4.3.2 液压缸 |
| 4.3.3 背压回油管道 |
| 4.3.4 位移传感器和压力传感器 |
| 4.3.5 控制器 |
| 4.4 液压AGC位置伺服系统数学建模 |
| 4.4.1 液压位置伺服系统开环传递函数 |
| 4.4.2 液压位置伺服系统传递函数 |
| 4.4.3 液压AGC系统动态模型 |
| 第5章 基于模糊神经网络PID控制算法的实验轧机厚度控制策略 |
| 5.1 数字PID算法和模糊控制算法对比 |
| 5.1.1 数字PID算法 |
| 5.1.2 模糊控制算法 |
| 5.2 模糊神经网络PID控制器设计 |
| 5.2.1 模糊神经网络PID控制器原理 |
| 5.2.2 模糊神经网络PID控制器结构 |
| 5.2.3 模糊神经网络PID控制器的设计 |
| 5.3 模糊神经网络PID控制器在实验轧机厚度自动控制系统的应用 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文 |
（5）1700mm热连轧机AGC液压系统的动态模型建立与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外轧机技术的发展 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 2 轧机AGC理论基础 |
| 2.1 轧机AGC论基础研究 |
| 2.1.1 轧制理论基础 |
| 2.1.2 轧机弹跳方程 |
| 2.1.3 轧件的塑性变形及塑性方程 |
| 2.1.4 P-h曲线 |
| 2.2 轧件厚度的影响因素及变化规律 |
| 2.2.1 轧件厚度影响因素 |
| 2.2.2 轧件实际轧出厚度变化的基本规律 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 液压AGC系统工况介绍及动态模型建立 |
| 3.1 液压AGC控制系统构成及工况分析 |
| 3.2 液压AGC系统构成元件动态模型的建立 |
| 3.2.1 液压AGC油缸的基本方程 |
| 3.2.2 电液伺服阀的基本方程 |
| 3.2.3 伺服阀放大器 |
| 3.2.4 反馈与控制元件 |
| 3.2.5 轧机辊系 |
| 3.2.6 背压回油管道 |
| 3.2.7 液压AGC系统模型 |
| 3.3 AGC系统传递函数的数学计算 |
| 3.3.1 伺服放大器传递函数 |
| 3.3.2 电液伺服阀传递函数 |
| 3.3.3 阀控缸传递函数 |
| 3.3.4 位移传感器传递函数 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于AMESim辊缝控制建模 |
| 4.1 AMESim软件功能及特点简介 |
| 4.2 液压AGC系统仿真模型建立及分析 |
| 4.2.1 轧机AGC控制原理及功能描述 |
| 4.2.2 轧机液压AGC的主要技术指标及初始参数 |
| 4.2.3 应用AMESim软件搭建仿真建模 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 AGC系统动态特性仿真分析 |
| 5.1 PID控制器的设定分析 |
| 5.2 基于AGC系统特性分析 |
| 5.2.1 PID参数的设定及性能分析 |
| 5.2.2 液压AGC系统主要参数影响分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）四辊精轧机自适应厚度控制算法及其软件开发研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 国内近期中厚板需求分析 |
| 1.1.2 国内中厚板生产现状分析 |
| 1.1.3 中厚板轧制的主要控制环节 |
| 1.2 研究的目的意义 |
| 1.3 热轧带钢厚度控制算法发展概况 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 1.5 本文的组织结构 |
| 第二章 热轧厚度控制系统基础结构 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 热轧工艺及设备 |
| 2.2.1 热轧生产流程 |
| 2.2.2 轧制工艺流程 |
| 2.2.3 四辊精轧机的结构 |
| 2.3 板带轧机轧制理论基论 |
| 2.3.1 弹跳方程 |
| 2.3.2 金属压力方程 |
| 2.3.3 P-h 图 |
| 2.3.4 影响轧件厚度的因素 |
| 2.4 热轧厚度控制的基本方法 |
| 2.4.1 反馈式 AGC |
| 2.4.2 前馈式 AGC |
| 2.4.3 相对 AGC 与绝对 AGC |
| 2.5 秒流量 AGC |
| 2.5.1 秒流量 AGC 基本原理 |
| 2.5.2 秒流量 AGC 在热轧中实现的前提 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 控制算法的设计与仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 四辊精轧机液压 APC 模型 |
| 3.2.1 液压 APC 机理模型的建立 |
| 3.2.2 液压 APC 机理模型的分析与化简 |
| 3.3 秒流量闭环控制系统的设计 |
| 3.3.1 秒流量预估器设计 |
| 3.3.2 秒流量厚度调节器设计 |
| 3.3.3 监控环厚度调节器设计 |
| 3.4 秒流量闭环控制系统的 Simulink 实现 |
| 3.4.1 秒流量预估器的实现 |
| 3.4.2 秒流量环控制器的实现 |
| 3.4.3 厚度监控外环控制器的实现 |
| 3.5 秒流量闭环控制系统的性能分析 |
| 3.5.1 APC 系统参数变化时系统性能分析 |
| 3.5.2 秒流量闭环控制系统抗扰性能分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 TDC 平台下秒流量控制算法的实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 仿真环境的整体构成及相关软件简介 |
| 4.2.1 Simulink 仿真环境及 RTW 工具简介 |
| 4.2.2 CFC 开发环境及 FB Generator 工具简介 |
| 4.3 Simulink 下等价 C 语言程序代码的生成 |
| 4.4 TDC 平台下 CFC 功能块的快速构建 |
| 4.4.1 TDC 简介 |
| 4.4.2 CFC 环境下功能块的生成 |
| 4.5 秒流量 AGC 控制算法的快速实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文工作总结 |
| 5.2 未来研究展望 |
| 参考文献 |
| 研究生期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（7）1200轧机液压AGC系统的动静态特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 板厚自动控制(AGC)发展概况 |
| 1.1.2 板厚控制方式概述 |
| 1.1.3 液压系统仿真技术概述 |
| 1.2 AGC 研究现状及分析 |
| 1.2.1 AGC 国外研究现状 |
| 1.2.2 AGC 国内研究现状 |
| 1.2.3 AGC 系统特性的影响因素及分析 |
| 1.3 课题研究意义及内容 |
| 第2章 1200 轧机液压 AGC 系统建模及分析 |
| 2.1 1200 轧机 AGC 电液位置伺服系统 |
| 2.1.1 伺服阀基本方程 |
| 2.1.2 液压缸基本方程 |
| 2.1.3 轧机辊系基本方程 |
| 2.1.4 背压回油管道 |
| 2.1.5 反馈与控制元件 |
| 2.1.6 控制调节器 |
| 2.1.7 液压 AGC 整体模型 |
| 2.2 液压 AGC 电液伺服系统主要参数分析 |
| 2.2.1 油缸工作腔面积 |
| 2.2.2 伺服阀固有频率 |
| 2.2.3 运动部件的粘性系数 |
| 2.2.4 等效弹性刚度 |
| 2.2.5 油液体积弹性模量 |
| 2.2.6 伺服阀流量-压力系数 |
| 2.3 液压 AGC 电液位置伺服系统特性分析 |
| 2.3.1 空载特性分析 |
| 2.3.2 轧制特性分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 AGC 系统空载与压靠过程仿真及分析 |
| 3.1 PID 控制器的设计 |
| 3.2 空载位置模型 |
| 3.2.1 空载位置模型搭建 |
| 3.2.2 空载位置模型仿真及分析 |
| 3.3 空载速度模型 |
| 3.3.1 空载速度模型搭建 |
| 3.3.2 空载速度模型仿真及分析 |
| 3.4 无带钢负载位置模型 |
| 3.4.1 无带钢负载位置模型搭建 |
| 3.4.2 无带钢负载位置模型仿真及分析 |
| 3.5 无带钢负载轧制力模型 |
| 3.5.1 无带钢负载轧制力模型搭建 |
| 3.5.2 无带钢负载轧制力模型仿真及分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 AGC 系统带载轧制过程及分析研究 |
| 4.1 带载轧制过程的位置模型 |
| 4.1.1 带载轧制过程的位置模型概述 |
| 4.1.2 带载轧制过程的位置模型仿真及分析 |
| 4.2 带载轧制过程的轧制力模型 |
| 4.2.1 带载轧制过程的轧制力模型概述 |
| 4.2.2 带载轧制过程的轧制力模型仿真及分析 |
| 4.3 板厚模型 |
| 4.3.1 板厚模型概述 |
| 4.3.2 板厚模型仿真及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 液压 AGC 测试控制系统 |
| 5.1 液压 AGC 测控系统方案 |
| 5.1.1 液压 AGC 测控系统功能 |
| 5.1.2 比例伺服系统测试 |
| 5.1.3 测试方案简介 |
| 5.2 硬件介绍 |
| 5.2.1 硬件概况介绍 |
| 5.2.2 ADAM-5510E/TCP 系统简介 |
| 5.2.3 ADAM-5510 E/TCP 硬件连线和跳线设置 |
| 5.2.4 编程口连接 |
| 5.2.5 I/O 模块介绍 |
| 5.2.6 数字量输出/输入模块 |
| 5.2.7 通讯模块 |
| 5.3 软件介绍 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）首秦公司中厚板轧机厚度控制系统的设计与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 首秦轧机工艺及设备概况 |
| 1.2.1 工艺流程 |
| 1.2.2 原料及成品 |
| 1.2.3 工艺技术特点 |
| 1.2.4 轧机设备参数 |
| 1.3 AGC技术的发展及现状 |
| 1.3.1 AGC技术的发展 |
| 1.3.2 AGC在中厚板轧机的应用现状 |
| 1.3.3 AGC技术的发展前景 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 首秦轧机控制系统设计 |
| 2.1 轧机控制系统概况 |
| 2.2 轧机控制系统软、硬件配置 |
| 2.2.1 轧机二级控制系统 |
| 2.2.2 轧机一级控制系统 |
| 2.2.3 轧机控制系统网络结构 |
| 2.3 AGC系统传感器及伺服阀的配置 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 AGC控制系统设计 |
| 3.1 AGC控制系统 |
| 3.1.1 概述 |
| 3.1.2 压下系统处理 |
| 3.1.3 HGC和EGC的通用功能 |
| 3.2 电动压下位置自动控制 |
| 3.2.1 EGC控制功能块图 |
| 3.2.2 ECC控制系统配置 |
| 3.2.3 EGC通过位置控制特性曲线定位 |
| 3.2.4 系统监控 |
| 3.3 液压位置自动控制 |
| 3.3.1 HGC液压辊缝控制原理 |
| 3.3.2 HGC液压辊缝控制功能图 |
| 3.3.3 控制系统配置 |
| 3.3.4 系统监控 |
| 3.4 自动厚度控制 |
| 3.4.1 自动厚度控制机制 |
| 3.4.2 AGC工作方式 |
| 3.4.3 AGC控制原理 |
| 3.5 厚度模型 |
| 3.5.1 厚度方程 |
| 3.5.2 厚度方程的校准 |
| 3.5.3 厚度零点自适应 |
| 3.6 AGC控制模型 |
| 3.6.1 AGC控制方程 |
| 3.6.2 相对AGC控制模型 |
| 3.6.3 绝对AGC控制模型 |
| 3.7 厚度监控控制 |
| 3.7.1 厚度监控控制概述 |
| 3.7.2 厚度监控控制的模式 |
| 3.7.3 厚度监控控制的原理 |
| 3.7.4 厚度监控控制的实现 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 AGC控制算法及仿真研究 |
| 4.1 液压AGC系统的控制算法分析 |
| 4.2 PID控制器的设计及仿真分析 |
| 4.2.1 PID控制器设计 |
| 4.2.2 PID位置闭环的仿真分析 |
| 4.3 自适应模糊PID控制器的设计及仿真分析 |
| 4.3.1 自适应模糊PID控制器的系统结构 |
| 4.3.2 PID控制器参数整定原则 |
| 4.3.3 确定所研究对象、论域、模糊集合和隶属度函数 |
| 4.3.4 建立参数模糊调整规则表 |
| 4.3.5 利用Matlab中的模糊逻辑工具箱进行仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 AGC控制系统的应用与分析 |
| 5.1 AGC控制系统的现场应用 |
| 5.2 轧机辊缝校准问题分析与改进 |
| 5.2.1 轧机辊缝校准原理 |
| 5.2.2 轧机校准过程 |
| 5.2.3 轧机校准过程中偏差产生的原因及改进 |
| 5.3 轧机弹跳测试问题分析与改进 |
| 5.3.1 轧机弹跳原理 |
| 5.3.2 轧机弹跳过程 |
| 5.3.3 轧机弹跳测试过程中出现的问题及改进 |
| 5.4 辊系变形问题分析与改进 |
| 5.5 首秦轧机成品钢板厚度精度控制水平 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）AGC技术在厚板厚度控制中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外厚板轧机的发展 |
| 1.2 厚板厚度控制技术发展 |
| 1.3 国内厚度控制技术应用状况 |
| 1.4 厚度控制技术发展前景 |
| 1.5 本论文研究内容 |
| 第二章 AGC 技术基础理论 |
| 2.1 自动厚度控制基本原理 |
| 2.1.1 轧机弹性变形和弹跳方程 |
| 2.1.2 轧件塑性变形和塑性方程 |
| 2.1.3 弹塑性曲线及应用 |
| 2.2 典型压力 AGC |
| 2.2.1 BISRA-AGC |
| 2.2.2 厚度计 AGC |
| 2.2.3 绝对 AGC |
| 2.2.4 动态设定 AGC |
| 2.3 压力 AGC 性能比较 |
| 2.4 压力 AGC 使用策略 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 宽厚板轧机压下控制系统 |
| 3.1 生产线简介 |
| 3.2 压下控制系统平台 |
| 3.2.1 硬件平台简介 |
| 3.2.2 软件系统简介 |
| 3.2.3 压下控制系统程序 |
| 3.3 液压辊缝控制 |
| 3.3.1 控制回路 |
| 3.3.2 设定斜坡控制 |
| 3.3.3 控制系统配置 |
| 3.3.4 控制系统液压补偿 |
| 3.4 四辊轧机校准 |
| 3.4.1 控制模式选择 |
| 3.4.2 校准准备工作 |
| 3.4.3 压下校准 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 宽厚板轧机 AGC 控制系统设计及应用 |
| 4.1 影响轧件出口厚度因素 |
| 4.1.1 厚度控制影响因素 |
| 4.1.2 压力 AGC 应用问题 |
| 4.2 AGC 系统设计 |
| 4.3 AGC 的操作模式 |
| 4.4 AGC 厚度补偿实现 |
| 4.4.1 轧辊偏心补偿的实现 |
| 4.4.2 轧辊热凸度补偿的实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 宽厚板轧机 AGC 控制系统优化 |
| 5.1 AGC 控制系统优化基础架构 |
| 5.1.1 基础自动化软硬件平台 |
| 5.1.2 过程自动化软硬件平台 |
| 5.1.3 网络架构 |
| 5.1.4 AGC 控制系统优化程序架构 |
| 5.2 轧机变刚度回归优化 |
| 5.2.1 轧机变刚度回归技术实现 |
| 5.2.2 轧机变刚度回归效果分析 |
| 5.3 轧制力补偿优化 |
| 5.3.1 力的分布及分析 |
| 5.3.2 轧制力补偿优化的实现 |
| 5.3.3 轧制力补偿优化的效果分析 |
| 5.4 快速 AGC 技术优化 |
| 5.4.1 快速 AGC 理论推导 |
| 5.4.2 快速 AGC 实现 |
| 5.4.3 快速 AGC 效果分析 |
| 5.5 轧机调平控制优化 |
| 5.5.1 轧机调平功能分析 |
| 5.5.2 轧机调平功能实现 |
| 5.5.3 轧机调平功能效果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 效果分析 |
| 6.1 技术创新点 |
| 6.2 控制性能提升 |
| 6.2.1 产量提升 |
| 6.2.2 质量提升 |
| 6.2.3 创新成果 |
| 6.3 推广意义和前景 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 进一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间已发表或录用的学术论文 |
（10）可逆式四辊冷轧机动态设定型AGC应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.1.1 选题的背景 |
| 1.1.2 选题的意义 |
| 1.2 板带轧制 AGC 发展概况 |
| 1.2.1 板带轧制厚度控制的发展 |
| 1.2.2 轧机液压AGC 的发展现状 |
| 1.2.3 国内AGC 发展概况 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 轧机板厚控制理论 |
| 2.1 板带材厚度精度的影响因素 |
| 2.1.1 轧机本身的机械和液压装置 |
| 2.1.2 轧件的来料特性 |
| 2.1.3 轧机的控制系统 |
| 2.2 轧件塑性成型原理 |
| 2.3 板厚与弹跳方程 |
| 2.3.1 板厚的定义 |
| 2.3.2 轧机弹跳方程 |
| 2.4 板厚控制原理研究 |
| 2.4.1 压下调整控制 |
| 2.4.2 张力调整控制 |
| 2.4.3 轧制速度调整控制 |
| 2.5 动态设定型变刚度厚度控制理论 |
| 2.5.1 动态设定型变刚度厚度控制理论介绍 |
| 2.5.2 动态设定型变刚度理论可行性分析与公式推导 |
| 2.5.3 动态设定型变刚度理论优越性分析 |
| 2.5.4 动态设定型变刚度理论实现原理分析 |
| 2.6 轧件塑性系数及计算公式推导 |
| 2.6.1 轧件塑性系数研究概况 |
| 2.6.2 轧件塑性系数计算公式的推导 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 可逆式四辊冷轧机改造 |
| 3.1 轧机技术改造方案的提出 |
| 3.1.1 轧机现存问题的分析 |
| 3.1.2 技术改造的要求与目标 |
| 3.1.3 技术改造方案 |
| 3.2 轧机液压AGC 概述及特性分析 |
| 3.2.1 轧机液压 AGC 概述 |
| 3.2.2 轧机液压 AGC 特性及优越性分析 |
| 3.3 液压AGC 液压回路设计及主要参数选择 |
| 3.3.1 液压 AGC 液压回路设计 |
| 3.3.2 液压 AGC 液压回路主要参数选择 |
| 3.4 液压AGC 电液伺服系统设计 |
| 3.4.1 电液伺服控制系统改造方案 |
| 3.4.2 电液伺服控制系统静态计算确定主要动力元件参数 |
| 3.4.3 电液伺服控制系统主要元件配置 |
| 3.5 轧机压下液压伺服缸运动仿真及特性研究 |
| 3.5.1 AMESim 仿真软件介绍 |
| 3.5.2 单缸系统测试 |
| 3.5.3 两缸同步方案与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 轧机电气控制系统开发 |
| 4.1 轧机电气控制系统结构研究 |
| 4.1.1 上位机 |
| 4.1.2 下位机 |
| 4.1.3 信息采集机构 |
| 4.1.4 放大执行结构 |
| 4.2 板厚闭环控制研究 |
| 4.2.1 液压缸位置闭环控制 |
| 4.2.2 液压缸压力闭环控制 |
| 4.2.3 张力闭环控制 |
| 4.3 轧件塑性系数Q 的实验研究 |
| 4.3.1 PLC 寻址 |
| 4.3.2 Step 7 中块的逻辑控制研究 |
| 4.3.3 动态设定型数控模型编程开发 |
| 4.3.4 轧件塑性系数编程 |
| 4.4 计算机控制界面开发 |
| 4.4.1 计算机控制界面 |
| 4.4.2 计算机控制界面的操作说明 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 轧机板厚实验研究 |
| 5.1 轧机辊缝调零 |
| 5.2 轧机刚度测试实验 |
| 5.2.1 轧机刚度测试方法 |
| 5.2.2 实验数据处理 |
| 5.2.3 刚度曲线的拟合 |
| 5.2.4 刚度值的计算 |
| 5.3 轧件塑形系数实验 |
| 5.3.1 轧件塑性系数测量步骤 |
| 5.3.2 轧件塑性系数的计算 |
| 5.4 轧辊偏心补偿实验 |
| 5.4.1 轧辊偏心出现的原因 |
| 5.4.2 轧辊偏心信号的特性分析 |
| 5.4.3 轧辊偏心补偿方案 |
| 5.4.4 轧辊偏心补偿实验 |
| 5.4.5 实验结论分析 |
| 5.5 钢板轧制实验 |
| 5.5.1 最优轧制规程设计 |
| 5.5.2 实验结果及数据处理 |
| 5.5.3 实验结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文 |
四、中厚板轧机液压AGC系统的动、静态品质分析（论文参考文献）
- [1]多功能热轧实验机组的开发与应用[D]. 高扬. 东北大学, 2018(01)
- [2]酸洗冷连轧机组关键过程优化控制策略研究[D]. 王力. 东北大学, 2018(01)
- [3]基于多控制器切换及增益辨识的冷轧AGC控制策略研究[D]. 曹赛. 燕山大学, 2017(04)
- [4]450mm热轧实验机组控制系统的研究与应用[D]. 张彦荣. 兰州理工大学, 2016(04)
- [5]1700mm热连轧机AGC液压系统的动态模型建立与仿真[D]. 刘伟. 大连理工大学, 2014(07)
- [6]四辊精轧机自适应厚度控制算法及其软件开发研究[D]. 赵海涛. 武汉科技大学, 2013(04)
- [7]1200轧机液压AGC系统的动静态特性分析[D]. 王景财. 燕山大学, 2013(02)
- [8]首秦公司中厚板轧机厚度控制系统的设计与应用[D]. 赵海洋. 东北大学, 2013(03)
- [9]AGC技术在厚板厚度控制中的应用研究[D]. 杜伟. 上海交通大学, 2013(10)
- [10]可逆式四辊冷轧机动态设定型AGC应用研究[D]. 杨福亮. 太原科技大学, 2011(10)