一、内高压成形机理研究及其应用（论文文献综述）
吴秀敏[1]（2021）在《非均匀温度场下薄壁管材轴压失稳起皱行为研究》文中指出内高压成形是一种制造轻量化空心薄壁构件的先进技术,利用有益皱纹在变形区聚料的办法进一步实现了大膨胀率铝、镁合金管件的成形。但是,内高压成形技术制备的有益皱纹受到模具型腔的制约,特别是较长的管材易发生全局屈曲失稳,使得有益皱纹的制备不易控制。针对上述问题,本文尝试利用选区加热预制有益皱纹管坯,借助自制的可实现管材选区加热的轴向压缩实验装置,结合数值模拟进行实验研究,系统地分析了选区感应加热过程中管材轴向非均匀温度场分布规律、薄壁管材轴压失稳起皱行为以及起皱管坯的性能与组织分布规律,探索非均匀温度场下预制有益皱纹管坯的可行性。利用单向拉伸试验测试了AZ31B镁合金和5052铝合金管材在不同温度和不同应变速率条件下的力学性能,获得了管材的力学性能参数和真实应力-应变曲线,利用Deform-3D数值模拟软件中的边界元法（BEM）建立了管材选区感应加热与轴向压缩起皱的有限元模型,并研制出可以实现管材选区感应加热的轴向压缩实验装置。对薄壁管材感应加热与轴向压缩过程进行模拟和实验研究,得出了管材的轴向温度场分布规律。结果表明:利用感应加热可以在管材轴向上形成一个中心点上方10 mm处温度最高,向两端温度递减的非均匀温度场,随着加热区中心温度的升高,管材轴向温度差越大。利用GaussAmp函数可以对皱纹轴向截面轮廓形状和尺寸进行定量化表征,分析了温度场、轴向压缩量和轴向压缩速度等不同参数下管材的起皱行为及皱纹形状演变规律,结果表明:在200℃及以上时,随着温度的升高,AZ31B镁合金管材皱纹的高度与宽度都逐渐增加;对于5052铝合金管材,温度的变化对皱纹宽度没有影响,皱纹高度随着温度的升高而逐渐增加。随着轴向压缩量的增加,AZ31B镁合金和5052铝合金管材皱纹的高度都逐渐增大,宽度逐渐减小。随着轴向压缩速度的增大,管材皱纹高度逐渐增加,而皱纹宽度变化率较小。在相同条件下,屈服强度、弹性模量较大而塑性较差的5052铝合金管材的皱纹轮廓比AZ31B镁合金管材的更加瘦高。揭示了非均匀温度场下薄壁管材的失稳起皱机制。当加热区中心温度较低,温度场轴向梯度小,管材发生整体压缩;当加热区中心温度升高时,两端虽然会发生直径增大,但中间会产生一个小的皱纹;随着温度继续升高,轴向温度梯度较大,则会在管材轴向高温区形成一个整体的轴对称皱纹。分析了管材皱纹壁厚分布规律、微观组织与显微硬度分布规律。结果表明:起皱管件的皱纹部分有明显的增厚现象,其中在皱峰处壁厚增厚率最大,而在皱纹半高宽左右处壁厚率最小,且随着轴向补料量的增加,皱纹在皱峰处的壁厚增厚率都逐渐增大。轴压变形起皱后,管材皱纹的晶粒尺寸变小,其中皱峰处平均晶粒尺寸最小;随着轴向压缩量的增加和温度的升高,皱纹各处的维氏硬度值总体呈降低的趋势,且皱纹半高宽位置的维氏硬度值相对小于皱峰位置和皱谷位置。
张池,刘文,黄丽容,王春鸽,罗开臣,王沛超[2]（2021）在《基于传力特性的内高压成形工艺研究进展》文中指出内高压成形的零件质量主要根据壁厚均匀性和贴模率进行衡量,壁厚均匀性主要受成形过程中控制材料流动的轴向补料的影响,贴模率主要受成形末期的高压整形效果影响,而影响补料和整形效果的本质因素是内高压成形过程中介质的传力特性。因此,介质传力特性的可调控性是提高内高压成形质量的关键。通过分析水、橡胶和固体颗粒等不同类型介质内高压成形的传力特性,剖析内高压成形的轴向补料机理;通过分析半固态低熔点合金的流变行为可调性,探讨其传力特性和内高压成形工艺的实现方法,以期为形状复杂、大变形和低塑性管件的内高压成形提供参考。
陈钢[3]（2020）在《异形截面管壳充压径向镦形塑性失稳及变形行为研究》文中进行了进一步梳理结构轻量化是汽车、飞机和火箭等运输工具节能减排和提高机动性能主要手段,实现结构轻量化的主要途径是采用轻质材料和轻体结构。对于材料一定的结构,设计并制造出合理形状的轻体结构是减轻重量的主要方法,其中变截面中空构件是轻体结构的主要形式。内高压成形是变截面管件成形的重要工艺,在管内施加高压液体和轴向补料将材料压入模具型腔使其成形为设计零件。内高压成形中内压为变形主驱动力,所需压力高,不易补料,且伸长变形模式下壁厚减薄严重。针对内高压成形面临的问题,本文提出了一种新的管材成形工艺—充压径向镦形,成形截面受面内双向压应力作用发生塑性变形。其优点是成形压力低、成形圆角小、无需轴向补料、无壁厚减薄和破裂问题,同时压缩变形模式也带来了更严峻的失稳问题。本文深入研究了充压径向镦形工艺中的塑性失稳及变形行为,建立了皱纹展平力学模型、充压径向镦形应力应变解析模型,压缩失稳及翘曲失稳理论模型,系统揭示了充压径向镦形中的皱纹形状特征、失稳类型、失稳临界内压及壁厚分布规律等,为压缩变形相关工艺的发展提供理论依据。测量了内压作用下皱纹形状,皱纹的几何形状仍符合三角函数特征,但波高δ及波长L发生了变化。由塑性弯曲理论建立了内压作用下皱纹展平力学模型,预测了波高波长比δ/L随内压的变化曲线,分析了材料属性、波长及壁厚对皱纹展平的影响:相同初始波高波长比δ0/L0时,初始波长L0越小越容易展平,壁厚越大越容易展平;最终提出了死皱的临界条件:壁厚t0在1～3mm范围内,皱纹弧长与波长的差值u小于1.3t0+0.63。基于塑性全量理论,建立了充压径向镦形应力应变解析模型,得出了环向力分布、等效应力分布及压缩应变分布等。同时揭示了圆角处壁厚相对较小的原因,即圆角处过大的法向应力降低了材料的等效应力,使圆角处材料不易变形,产生的压缩应变较小,增大圆角半径可以显着改善圆角处壁厚分布。分析了各参数对矩形截面壁厚分布的影响规律,发现最大壁厚位于上下模相切处,且随宽度、摩擦系数和内压的增大而增大,随强度系数和硬化指数的增大而减小。对于非对称截面的充压径向镦形,给出了有利于提高壁厚均匀性的分模方式。推导了充压径向镦形合模力计算公式。合模力由变形力及内压作用力组成,在失稳抑制压力下,内压作用力约占合模力的1/2。合模力随宽度、壁厚、摩擦系数及内压的增大而线性增大,圆角半径对合模力没有影响。推导了模具所受接触应力的分布函数公式。圆角处模具接触应力最大,且随着摩擦系数、内压和零件壁厚的增加而增大,矩形宽度对模具接触应力没有影响。增大的圆角半径可以极大地减小模具接触应力。总结了充压径向镦形中的两种失稳形式:压缩失稳和翘曲失稳,利用能量法建立了压缩失稳临界内压和翘曲失稳临界内压理论模型,结合应力应变解析模型,得到了充压径向镦形失稳抑制压力。揭示了压缩失稳发生于竖直壁切点处,由过大的压应力导致。失稳临界内压随矩形宽度、摩擦系数的增大而增大,随壁厚及圆角半径的增大而减小。揭示了翘曲失稳出现位置及产生机理:翘曲失稳发生于上模直段处,由圆角区材料的转出引起。翘曲失稳临界应力相比压缩失稳临界应力小,相同条件下翘曲失稳更容易发生。压缩失稳和翘曲失稳不会在同一侧发生,由转变应变决定容易发生哪种失稳,转变应变越大,翘曲失稳越容易发生。增大摩擦系数和圆角半径可以减小转变应变,限制翘曲失稳的发生;上圆角角度越小或壁厚越大,转变应变越大,翘曲失稳越明显。
李鑫[4]（2019）在《基于汽油燃烧的合金管材热态气胀成形工艺与装备设计研究》文中研究指明近年来,随着大气污染和能源短缺问题的日益突出,人们对节能、环保等方面的要求越来越高,因此,轻量化研究已经成为汽车和航空航天领域的重要研究方向之一。热态气胀成形零件因其空心替代实心、变截面取代等截面、封闭截面取代焊接截面的结构特点,可大幅减轻产品重量并提高零件的刚度和疲劳强度,达到节约燃料、降低废气排放和提高整体安全性能的目的,在轻量化设计方面被广泛的应用。针对现有的热态气胀成形技术所需的成形压力大,成形设备结构复杂,投入成本太高等问题,本文提出了一种新的管材热态气胀成形方法,并进行了相关的装备设计和工艺试验研究,主要包括以下研究内容:（1）设计了一种利用汽油燃烧产生高温高压使热态合金管材气胀成形的新型成形方法,该成形方法既可弥补管材转运过程的温降,提高管材的实际成形温度,还可降低成形所需的压力载荷,成形过程无需超高压力源装置,结构简单,投入较低。（2）针对本文提出的合金管材热态气胀成形新方法,设计了一套管材热态气胀成形试验装备,在结构上主要包括成形模具、轴向密封补料装置、供气系统、供油系统和脉冲点火系统,并对成形装备的主要零部件进行了结构设计和标准件选型。（3）在主要零部件的结构设计中,重点对密封冲头的结构进行了优化设计。本文设计了一种带弹性结构的新型密封冲头,该密封冲头结合了锥台式密封和环形尖刃式密封的优点,并在此基础上设计了一个弹性补料机构,保证管材静态密封效果的同时,也提高了管材在成形过程中的动态密封质量。（4）对所设计的成形装备进行了加工、装配与调试,调试后的管材热态气胀成形装备能够满足预期的设计要求实现合模、密封、喷油、供气、点火等一系列动作。（5）对调试后的成形装备进行了工艺试验验证,在实验室现有的0.7MPa空气压力条件下,利用设计的成形方法及装备获得了胀形零件,最大截面直径为48.62mm,胀形率为1.29%,验证了利用该成形新方法和成形装备进行管材热态气胀成形的可行性。
华如雨[5]（2019）在《基于参数优化的内高压成形T型管壁厚均匀化研究》文中研究指明为满足汽车、飞机结构件的质量轻、成本低和具有高安全性的要求,需要新的制造工艺。相比传统铸锻焊等成形工艺技术,内高压成形工艺具有结构轻量化的核心技术,并且模具成本低、成形件结构强度和刚度高、避免二次再加工和报废率低等优点。本文首先利用有限元数值模拟软件Dynaform,对模具的过渡圆角半径大小、摩擦系数、内压力和轴向进给量的匹配加载方式和平衡冲头的进给等,影响T型三通管内高压成形的主要工艺参数进行成形结果分析,发现T型三通管内高压成形件,支管管壁顶部最薄,直管两端壁厚最大,直管壁厚增厚率由管材两端向中心不断减小,壁厚分布不均匀。在满足三通管成形壁厚均匀化的前提下,应选择过渡圆角半径较大的模具进行试验。尽量降低摩擦系数,加强管件材料流动。对于内压加载与轴向进给加载轨迹,本文给出4种加载轨迹,综合极限壁厚和支管高度,最终确定使用在初始内压为一定值时,再开始轴向进给的多线性加载路径。平衡冲头上升速度应略快于支管成形速度,保证冲头与支管顶部相对接触。然后,根据综合选择出的加载路径方案,将加载路径上的各点与摩擦系数作为可能影响壁厚增厚率和减薄率的影响因子,利用正交实验设计和极差分析,将各成形工艺参数对成形最小壁厚影响进行排序,得到影响成形壁厚大小的关键成形因素。再根据Box-Behnken Design实验设计,将最小壁厚减薄率和主管底部中心壁厚增厚率作为设计目标,得到设计目标与各项关键影响因素间的响应面公式,并建立响应面模型。利用方差和回归分析,得到最优参数组。模具圆角半径为8mm,摩擦系数为0.1,内压力第一次变化开始时间为0.01s,第二次内压变化开始时间为0.02s,内压力第三次变化开始时间为0.06s;初始内压力为1.01MPa,第一次升高内压力为10.37MPa,第二次升高内压力为17.69MPa,最终内压力为20.27MPa;左右推头轴向进给量为44.01mm。预测结果与数值模拟结果进行分析对比,发现优化后的加载路径能够很好的提高T型三通管内高压成形件的壁厚均匀性。最后,对优化前后参数进行T型三通管内高压成形试验对比研究,发现优化参数的成形件壁厚数据实验结果与预测结果基本吻合,最大壁厚增厚率为41.33%,最小壁厚减薄率为28%,极限壁厚差为0.94mm。说明优化后参数能够更好的降低壁厚增厚率和减薄率,提高三通管的整体壁厚均匀性。
李俊杰[6]（2019）在《基于数值模拟的管材液压成形关键工艺与技术参数研究》文中研究指明管材液压成形（THF）工艺中影响零件成形质量的因素较多,导致成形件容易产生各种缺陷,实际加工中需要确定合理工艺参数,以提高成形件的质量。针对低碳钢管的轴压胀形与不锈钢管接头的管材液压成形,主要进行了以下研究工作:1、针对低碳钢管的轴压胀形,结合管材液压成形的力学分析与塑性变形理论,使用数值模拟的研究方法对管材轴压胀形进行了研究。采用控制变量的方法研究了胀形工艺的影响因素,从应力应变的角度分析了管壁厚度变化以及缺陷产生的原因。2、针对不锈钢材质的Ω管接头的管材液压成形与模具的常见缺陷,设计了管接头成形模具、合模液压机,确定了合理的模具尺寸;使用ABAQUS对水平压力机与合模液压机进行了强度校核与变形的分析,将应力、变形量控制在合理的范围之内,以保证成形件能够满足精度要求。同时,比较了不同的合模方式对模具变形的影响,并设计了成形工艺的液压系统原理图。3、利用CAE软件Dynaform5.9对304不锈钢接头的管材液压成形进行了数值模拟研究。分析了整形压力、轴向进给速度、摩擦系数、坯料长度等模型参数与工艺参数对成形的影响,根据胀形区减薄率以及成形件的精度判断成形质量的优劣,确定了合理的工艺参数,并从应力应变的角度进行解释,为变径管类零件的成形提供指导,与相关实验数据的对比发现数值模拟结果具有一定的参考价值。
刘建伟,姚馨淇,李玉寒,杨连发[7]（2019）在《液压胀形环境下管材的力学行为》文中研究说明管材液压胀形技术在轻量化、一体化制造领域具有很好的发展前景和应用价值。为了更好地分析与研究该技术,结合国内外学者的研究进展,对液压胀形下管材的力学行为进行了全面地分析与总结。首先,对金属薄壁管在液压胀形下力学模型的构建方法进行了介绍,并分析了力学模型在塑性本构关系构建和管材成形性等方面的具体应用;然后,分析了双金属复合管液压胀形的成形机理及成形过程中的力学行为;最后,对管材液压胀形技术的发展趋势进行了阐述。通过对近年来管材液压胀形力学行为的分析与总结,为管材液压胀形技术的发展提供了有益参考。
陈名涛[8]（2018）在《多通管镦辗胀复合成形工艺和微观组织演变规律研究》文中指出轻量化作为各行业节约能源和减少环境污染的重要手段之一,尤其是汽车、航天航空等行业,因此,实现结构轻量化的先进制造技术越来越受到重视。复杂薄壁多通管零件在结构轻量化方面具有重要的意义,是实现节能减排不可或缺的一环。目前,采用铸造工艺制造多通管,管件的力学性能和质量较差,限制其使用范围。采用冲压-焊接工艺制造多通管,管件的成形工序较多,生产成本大。在管件的焊接区域容易产生焊渣、孔洞,造成焊缝易腐蚀,导致浸漏等质量问题。管件的内高压成形技术作为空心结构件的重要成形技术,已经引起广泛的关注。然而,多通管因为其结构复杂、成形难度大,支管高度较低,限制了多通管内高压成形技术的应用。本文提出多通管镦辗胀复合成形工艺,以三通管和并列双支管为研究对象,研制了实现多通管镦辗胀复合成形的实验装备,能够实现镦压、辗压和液压三种载荷对多通管进行共同加载。采用理论分析,数值模拟和实验研究的研究方法,系统分析了在镦胀成形、辗胀成形和镦辗胀复合成形工艺下三通管的变形行为；利用电子背散射衍射（EBSD）和透射电镜分析（TEM）技术,研究了管件特征区域在变形前后的微观组织演变规律;利用硬度测试,研究了管件特征区域硬度的变化规律。研究了并列双支管在镦辗胀复合成形工艺的变形行为,揭示并列双支管在镦压、辗压和液压三种载荷作用下的塑性变形规律。本文主要的创造性工作和研究内容如下:（1）相比传统管坯,采用变厚管坯进行多通管胀形,能够提高管件局部强度,防止壁厚过早减薄而产生破裂的缺陷,同时能够减轻管件的重量。本文提出多通管的镦辗胀复合成形工艺,有效地提高多通管的成形能力。研究发现:相比多通管的镦胀成形工艺,在镦辗胀复合成形工艺下,三通管的支管高度提高了 15%,最大减薄率降低了 3%;并列双支管的支管高度提高11%,最大减薄率降低了 2%。（2）在三通管镦辗胀成形工艺中,采用响应曲面法建立了镦辗胀复合成形工艺的加载参数与支管高度、最大减薄率和回旋角度的数学模型,分析了内压、轴向进给、辗压时间和辗压角度对支管高度、最大减薄率和回旋角度的影响规律。在三通管镦胀成形工艺中,建立变厚管坯尺寸与支管高度和最大减薄率的数学模型,研究了变厚管坯尺寸对管件成形的影响规律。在三通管辗胀成形工艺中,建立了辗胀成形工艺的加载参数与支管高度、最大减薄率和回旋角度的数学模型,研究了辗胀加载参数对管件成形的影响规律。同时,验证了上述数学模型能够准确和有效预测响应变量和自变量的关系。（3）揭示多通管在镦辗胀复合成形工艺下管件的塑性变形规律。通过数值模拟对多通管镦辗胀复合成形过程进行模拟分析,获得了管件特征位置的应力和应变状态、金属流动规律以及壁厚变化规律,探明了在镦压、辗压和液压三种载荷共同作用下多通管成形能力提高的原因。通过成形实验,验证了多通管镦辗胀复合成形工艺的数值模拟是可行的。（4）获得了多通管在镦辗胀复合成形过程中微观组织演变规律。研究结果表明:多通管在镦辗胀复合成形过程中微观组织演变的主要机制是形变诱导晶粒细化。在管件胀形过程中粗大晶粒破碎,产生大量的小角度晶界,位错堆积,位错胞和亚晶形成,随着变形量增大,细晶产生,晶粒细化。（5）获得了在镦辗胀复合成形工艺下多通管硬度的影响规律。研究结果发现:在多通管镦辗胀形后,支管顶部的硬度比支管中部高。随着变形量增大,加工硬化和细晶强化作用导致管件的硬度增大。同时,辗压加载能够提高管件的硬度。
戴龙飞[9]（2018）在《铝合金5A02异径三通管内高压成形影响因素研究》文中指出近年来国内外对内高压成形技术及其工艺的发展进行了大量研究,在航空和汽车领域中,异径三通管被广泛应用。本文利用实验和模拟相互结合的方法,对成形理论及影响因素分析。通过对直管外径D=45mm、壁厚t=1.5mm的5A02铝合金管材,胀形出支管直径为28mm的异径三通管进行研究和优化。提出一种新型管材斜角下料方式,使壁厚增厚现象得到缓解。研究内容与结果如下:首先简要介绍了T形异径三通管成形原理及工艺,并对其失效形式进行描述,简述了几种相对典型的异径三通管成形的影响因素。其次建立异径三通管有限元1/4模型,首先对比等、异径三通管成形过程中的应力和厚度的差异,在管材成形过程中,分别对其进给速度、过渡圆角、摩擦系数等影响因素进行模拟分析。得到较优的成形工艺参数,当内压和进给量相互匹配的情况下,当工艺参数分别为:进给速度为1500mm/s、过渡圆角为4mm、摩擦系数为0.06时,能够较好地模拟出符合要求的成形件。再介绍了成形设备及模具,以及实验成形的前期准备等相关设置,通过等、异径成形的对比,发现异径管壁厚增厚更明显。然后对成形件的内压与进给匹配情况,还有过渡圆角进行分析。对PE薄膜的整体润滑会导致成形件出现起皱现象,但是采用局部摩擦控制原理可以有效的控制起皱。成形件与冲头接触部位容易出现起皱现象。最后针对平端的下料方式在异径三通45mm×28mm成形上的壁厚不均,对1.5mm壁厚成形件模型进行分割,得到理论上成形件的原始管胚形状,下料角度为49.768°。在此基础上,提出一种新型管材下料方式（斜角下料方式）。根据实际管胚切割的程度,模拟30°、45°、60°管胚下料方式,分析不同角度下成形件不同位置的壁厚,得到最佳的下料方式为45°下料。45°下料其成形效果最好,壁厚均匀性最好,直管部分壁厚与原始壁厚相差不大。设计新的成形模具,改进推头,采用O型圈进行密封,对原始下料和新下料方式壁厚进行对比。更容易得出壁厚均匀化的成形件。最后验证了45°下料这种新型管材下料方式可以有效的控制45mm×28mm异径三通管壁厚。
姜兆远[10]（2018）在《内高压成形机两侧液压缸位置同步控制系统试验研究》文中研究指明内高压成形技术主要是利用管材作为坯料,向其内部冲入高压液体介质,同时两端轴向补料使得管材紧贴模具内腔,从而形成所需要的构件。由于内高压成形技术具有节省原材料、降低成本和所生产产品质量轻等特点,此技术越来越多的应用于现代工业。内高压成形中的两侧液压缸位置同步控制问题是核心技术环节之一,同步控制精度的高低直接影响到生产效率。该文针对这一问题进行了相关的研究,主要研究内容如下:首先,根据相关文献分析了内高压成形的基本原理和特点,其生产的空心结构件和异型管件广泛应用于汽车、航空航天和船舶等领域。分析了内高压成形的国内外研究现状,尤其是两侧液压缸位置同步控制的研究现状,针对此领域的研究不足提出了本文主要研究内容。其次,阐述了电液比例控制系统,这是该文所研究的内高压成形机两侧液压缸位置同步控制系统的核心部分。分析了液压动力机构,对单侧缸电液比例控制系统进行了数学建模,并依据所搭建的试验平台进行了参数计算。确立了“同等+主从”的控制策略,针对内高压成形过程中给定信号的特点,进行了不同斜率变化的斜坡给定信号PID控制算法仿真,同时也看到了PID控制算法的局限性。再次,PID控制算法存在对于外界干扰的抑制不足,响应慢,鲁棒性不强等局限性,因此本文进行了全程积分滑模控制算法的研究,并建立了系统的状态方程,依此设计了全程积分滑模面和全程积分控制器,并对其进行了仿真。从仿真结果看,相比于PID控制算法,滑膜控制算法可以更好地抑制扰动,提高了系统的鲁棒性。最后,给出了PLC+工控机的两侧液压缸位置同步控制系统试验平台,利用数据采集卡进行位移信号的采集和控制信号的输出,采用OPC技术使PLC和上位机之间进行数据实时交互,并编写了滑模控制算法的程序。依次做了PID和滑模控制算法的相关试验,试验表明两种算法都可以满足生产需求,但是滑模控制算法可以更好地抑制扰动,负载的变化也对其影响不大,可以适用于生产要求高的场合。
二、内高压成形机理研究及其应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、内高压成形机理研究及其应用（论文提纲范文）
（1）非均匀温度场下薄壁管材轴压失稳起皱行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与目的意义 |
| 1.2 管材轴压塑性失稳研究进展 |
| 1.3 管材内高压成形起皱行为研究进展 |
| 1.3.1 起皱缺陷 |
| 1.3.2 有益皱纹 |
| 1.4 非均匀温度场下管材变形行为研究进展 |
| 1.4.1 管材无模拉拔 |
| 1.4.2 管材局部加热镦粗 |
| 1.4.3 感应加热弯管技术 |
| 1.4.4 无模成形波纹管 |
| 1.5 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 实验方法与方案 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 管材力学性能测试方法与方案 |
| 2.3 管材起皱实验装置与方案 |
| 2.3.1 感应加热轴压起皱实验装置设计 |
| 2.3.2 感应加热轴压起皱实验方案 |
| 2.3.3 皱纹形状尺寸与壁厚测量方法 |
| 2.4 性能与组织测试方法 |
| 2.4.1 显微硬度测试方法 |
| 2.4.2 微观组织测试方法 |
| 2.5 数值模拟模型建立与方案 |
| 2.5.1 有限元模型建立与网格划分 |
| 2.5.2 模拟参数设置 |
| 第3章 选区加热薄壁管材轴向压缩起皱过程应力与应变分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 管材力学性能与应力应变曲线 |
| 3.3 管材感应加热模拟温度场分布规律 |
| 3.4 起皱应力与应变分布规律 |
| 3.4.1 应力状态 |
| 3.4.2 应变状态 |
| 3.5 皱纹形状演变规律 |
| 3.5.1 皱纹形状 |
| 3.5.2 温度的影响 |
| 3.5.3 轴向压缩量的影响 |
| 3.5.4 轴向压缩速度的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 非均匀温度场下薄壁管材失稳起皱实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验装置 |
| 4.3 感应加热温度场分布规律 |
| 4.4 管材起皱行为及影响因素分析 |
| 4.4.1 皱纹形状几何分析方法 |
| 4.4.2 温度对起皱行为的影响 |
| 4.4.3 轴向压缩量对起皱行为的影响 |
| 4.4.4 轴向压缩速度对起皱行为的影响 |
| 4.5 非均匀温度场下薄壁管材的失稳起皱机制 |
| 4.6 起皱管坯轴向壁厚变化规律 |
| 4.7 起皱管坯微观组织与性能 |
| 4.7.1 微观组织 |
| 4.7.2 显微硬度分布 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）基于传力特性的内高压成形工艺研究进展（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 基于不同介质的内高压成形特点 |
| 1.1 液压成形 |
| 1.2 橡胶介质成形 |
| 1.3 粘性介质压力成形 |
| 1.4 固体颗粒介质成形 |
| 2 传力特性分析 |
| 3 半固态流变内高压成形工艺 |
| 3.1 半固态金属成形 |
| (1)半固态合金独特的流变特性 |
| (2)压力作用下的液固分离与偏析 |
| (3)传力特性的应用 |
| 3.2 环保型无铅半固态低熔点合金 |
| 3.3 半固态流变内高压成形 |
| 4 结论 |
（3）异形截面管壳充压径向镦形塑性失稳及变形行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 管材成形工艺研究现状 |
| 1.2.1 内高压成形 |
| 1.2.2 热态内压成形 |
| 1.2.3 径压胀形 |
| 1.2.4 充液压形 |
| 1.3 失稳行为研究进展 |
| 1.3.1 结构失稳准则 |
| 1.3.2 板材成形塑性失稳研究 |
| 1.3.3 管材成形塑性失稳研究 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 皱纹展平力学解析及死皱判定 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 充压径向镦形工艺原理及特点 |
| 2.3 皱纹展平力学模型建立 |
| 2.3.1 皱纹几何关系 |
| 2.3.2 皱纹的受力分析 |
| 2.3.3 内力外力平衡方程 |
| 2.4 皱纹展平过程分析 |
| 2.5 死皱的判定 |
| 2.5.1 皱纹所受弯矩分析 |
| 2.5.2 关键参数对皱纹展开影响分析 |
| 2.5.3 死皱临界条件 |
| 2.6 理论结果验证及分析 |
| 2.6.1 实验及模拟方案 |
| 2.6.2 结果验证及分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 充压径向镦形压缩失稳机制研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 充压径向镦形应力应变解析模型 |
| 3.2.1 力平衡分析 |
| 3.2.2 力与应力应变函数关系 |
| 3.2.3 应变与压缩量函数关系 |
| 3.3 竖直壁压缩失稳理论模型 |
| 3.3.1 压缩失稳能量解析 |
| 3.3.2 压缩失稳临界内压计算 |
| 3.3.3 失稳临界应力分析 |
| 3.4 关键参数对压缩失稳临界内压影响分析 |
| 3.4.1 几何尺寸的影响 |
| 3.4.2 材料属性的影响 |
| 3.4.3 摩擦系数的影响 |
| 3.5 理论结果验证 |
| 3.5.1 实验方案 |
| 3.5.2 结果对比及分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 充压径向镦形翘曲失稳机制研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 翘曲失稳理论模型建立 |
| 4.2.1 翘曲几何模型 |
| 4.2.2 翘曲失稳能量解析 |
| 4.2.3 翘曲失稳临界应力分析 |
| 4.3 失稳形式转变点与失稳抑制压力 |
| 4.4 关键参数对转变点的影响分析 |
| 4.4.1 摩擦系数的影响 |
| 4.4.2 圆角几何参数的影响 |
| 4.4.3 材料属性的影响 |
| 4.5 理论结果验证及分析 |
| 4.5.1 实验及模拟方案 |
| 4.5.2 翘曲失稳的发展过程 |
| 4.5.3 翘曲失稳临界内压 |
| 4.5.4 失稳形式转变点 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 充压径向镦形合模力及壁厚分布研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 合模力及模具接触应力分析 |
| 5.2.1 合模力预测及分析 |
| 5.2.2 模具接触应力预测及分析 |
| 5.3 壁厚分布影响因素分析 |
| 5.3.1 矩形截面壁厚分布 |
| 5.3.2 梯形截面壁厚分布 |
| 5.4 结果验证及分析 |
| 5.4.1 实验及模拟方案 |
| 5.4.2 合模力 |
| 5.4.3 接触应力分布 |
| 5.4.4 壁厚分布 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）基于汽油燃烧的合金管材热态气胀成形工艺与装备设计研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 管材热态气胀成形技术简介 |
| 1.2.1 管材热态气胀成形基本原理 |
| 1.2.2 管材热态气胀成形工艺特点 |
| 1.2.3 典型的缺陷类型及产生机理 |
| 1.3 管材热态气胀成形国内外研究现状 |
| 1.3.1 管材热态气胀成形技术国外研究现状 |
| 1.3.2 管材热态气胀成形技术国内研究现状 |
| 1.3.3 管材热态气胀成形技术发展趋势 |
| 1.4 研究目的及意义 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 2 热态气胀成形技术工艺参数研究分析 |
| 2.1 热态气胀成形相关参数值计算方法 |
| 2.1.1 管坯尺寸 |
| 2.1.2 初始屈服压力 |
| 2.1.3 整形压力 |
| 2.1.4 开裂压力 |
| 2.1.5 轴向进给力 |
| 2.2 不同因素对薄壁管材气胀成形的影响规律 |
| 2.2.1 管坯材料和尺寸对热态气胀成形质量的影响 |
| 2.2.2 模具对热态气胀成形质量的影响 |
| 2.2.3 温度对热态气胀成形质量的影响 |
| 2.2.4 压力加载对热态气胀成形质量的影响 |
| 2.2.5 摩擦系数对热态气胀成形质量的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 管材热态气胀成形新方法和装备结构设计 |
| 3.1 成形装备设计思路 |
| 3.2 主要工艺流程设计 |
| 3.3 主要零部件结构设计与选型 |
| 3.3.1 模具型腔和结构设计 |
| 3.3.2 密封冲头结构 |
| 3.3.3 侧推补料机构 |
| 3.3.4 供气系统 |
| 3.3.5 供油系统 |
| 3.3.6 点火控制系统 |
| 3.4 系统装配方案设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 装备的加工与调试 |
| 4.1 模具制造 |
| 4.1.1 模具材料的选择 |
| 4.1.2 模具加工 |
| 4.2 成形装备的安装与调试 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 工艺试验验证 |
| 5.1 试验材料选择 |
| 5.2 试验方案设计 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 本文的创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间的专利申请与论文发表情况 |
| B.作者在攻读学位期间参加的科研项目 |
| C.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（5）基于参数优化的内高压成形T型管壁厚均匀化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 管材内高压成形概述 |
| 1.2.1 管材内高压成形技术应用 |
| 1.2.2 管材内高压成形技术特点 |
| 1.3 管材内高压成形的研究状况 |
| 1.3.1 管材内高压成形国外技术发展和研究进展 |
| 1.3.2 管材液压成形国内技术发展和研究进展 |
| 1.4 管材内高压成形技术发展趋势 |
| 1.5 课题研究意义和内容 |
| 第2章 三通管内高压成形原理及有限元理论分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 内高压成形原理 |
| 2.2.1 成形原理及工艺过程 |
| 2.2.2 成形件分类 |
| 2.2.3 三通管常见成形缺陷 |
| 2.3 管材内高压成形应力应变分析 |
| 2.3.1 填充阶段管件应力应变分析 |
| 2.3.2 成形阶段管件应力应变分析 |
| 2.3.3 整形阶段管件应力应变分析 |
| 2.3.4 管材内高压成形区间及加载路径 |
| 2.4 有限元理论分析 |
| 2.4.1 有限元法简介及应用 |
| 2.4.2 有限元软件介绍 |
| 2.4.3 动态显示有限元求解 |
| 2.4.4 材料屈服准则 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 三通管内高压成形数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 三通管几何有限元模型 |
| 3.3 模具过渡圆角半径对三通管内高压成形件壁厚分布影响 |
| 3.4 摩擦系数对三通管内高压成形件壁厚分布影响 |
| 3.5 内压力和轴向进给量对三通管内高压成形件壁厚分布影响 |
| 3.6 平衡冲头对三通管内高压成形件壁厚分布影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 影响三通管内高压成形的参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 筛选关键参数试验设计 |
| 4.2.1 工艺参数分析 |
| 4.2.2 正交试验 |
| 4.3 响应面法理论介绍 |
| 4.3.1 响应面法基本假设 |
| 4.3.2 目标函数 |
| 4.3.3 样本选择 |
| 4.4 响应面回归分析 |
| 4.4.1 建立响应面模型 |
| 4.4.2 方差分析 |
| 4.4.3 响应面分析 |
| 4.5 多目标优化与模型验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 参数优化的三通管内高压成形试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验设备和模具 |
| 5.3 不同成形参数的内高压成形试验研究 |
| 5.3.1 不同成形参数下的实验结果 |
| 5.3.2 不同成形参数下的成形件壁厚分布 |
| 5.4 本章小节 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（6）基于数值模拟的管材液压成形关键工艺与技术参数研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 管材液压成形技术原理 |
| 1.1.2 THF工艺分类 |
| 1.1.3 THF技术的优势 |
| 1.1.4 THF技术的应用 |
| 1.2 THF技术的发展、研究方向与研究意义 |
| 1.2.1 早期的THF技术 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 国外研究现状 |
| 1.2.4 THF成形件缺陷 |
| 1.2.5 研究方向与研究意义 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 第二章 管材液压成形的理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 管材液压成形的力学分析 |
| 2.2.1 管壁力学分析基本假设 |
| 2.2.2 单元体的受力分析 |
| 2.2.3 应力应变分析 |
| 2.3 软件算法与大变形弹塑性有限元理论 |
| 2.3.1 Dynaform软件 |
| 2.3.2 动态显示算法理论 |
| 2.3.3 大变形弹塑性有限元理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 低碳钢管轴压胀形的数值模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Dynaform数值模拟流程与仿真参数 |
| 3.2.1 数值模拟的整体流程 |
| 3.2.2 管材轴压胀形模型的建立 |
| 3.2.3 胀形的工艺参数 |
| 3.3 胀形的影响因素 |
| 3.3.1 最大压力的影响 |
| 3.3.2 加压方式的影响 |
| 3.3.3 轴向进给速度的影响 |
| 3.3.4 脉动压力的影响 |
| 3.4 应力应变分析 |
| 3.4.1 初始填充阶段的应力应变分析 |
| 3.4.2 胀形阶段的应力应变状态 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 管材液压成形模具与装备的设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 管材液压成形模具 |
| 4.2.1 THF模具的分类 |
| 4.2.2 THF模具的失效形式 |
| 4.2.3 THF模具的失效防护 |
| 4.3 管接头THF成形模具结构 |
| 4.3.1 模具结构与材料 |
| 4.3.2 模具应力与形变 |
| 4.3.3 模具尺寸的确定 |
| 4.4 合模液压机与水平压力机的设计 |
| 4.4.1 水平压力机的变形 |
| 4.4.2 合模液压机的设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 不锈钢管接头成形的数值模拟研究 |
| 5.1 管接头模型与材料特性 |
| 5.1.1 CAE模型参数 |
| 5.1.2 304不锈钢的拉伸特性 |
| 5.2 模型参数与工艺参数的影响 |
| 5.2.1 整形压力的选取 |
| 5.2.2 轴向进给量的影响 |
| 5.2.3 管坯长度的影响 |
| 5.2.4 摩擦系数的影响 |
| 5.2.5 进给速度的影响 |
| 5.2.6 成形阶段压力的影响 |
| 5.2.7 加压方式的影响 |
| 5.3 管接头的回弹与实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本课题工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（7）液压胀形环境下管材的力学行为（论文提纲范文）
| 1 液压胀形时金属薄壁管的力学行为 |
| 1.1 自由胀形下的力学行为 |
| 1.2 径压胀形下的力学行为 |
| 1.3 冲击液压环境下的力学行为 |
| 2 双金属复合管液压胀形环境下力学行为研究 |
| 3 结语 |
（8）多通管镦辗胀复合成形工艺和微观组织演变规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 管件胀形工艺概述 |
| 1.2.1 管件固体介质成形工艺 |
| 1.2.2 管件电磁胀形工艺 |
| 1.2.3 管件气胀成形工艺 |
| 1.2.4 管件液压胀形工艺 |
| 1.3 多通管内高压成形研究现状 |
| 1.4 多通管镦辗胀复合成形原理和特点 |
| 1.5 课题研究目的和意义 |
| 1.6 本文的主要研究内容和研究路线 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 研究路线 |
| 第2章 实验装置与研究方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多通管镦辗胀复合成形实验装置 |
| 2.3 实验材料及硬度 |
| 2.4 研究方法 |
| 2.4.1 数值模拟 |
| 2.4.2 响应曲面法 |
| 2.4.3 微观组织检测方法 |
| 2.4.4 硬度测试 |
| 2.5 实验方案 |
| 2.5.1 三通管镦胀成形 |
| 2.5.2 三通管辗胀成形 |
| 2.5.3 三通管镦辗胀成形 |
| 2.5.4 并列双支管镦辗胀成形 |
| 第3章 多通管镦胀成形的变形行为和微观组织演变 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 管坯类型对三通管镦胀成形的影响 |
| 3.3 变厚管坯几何参数对管件成形的影响 |
| 3.3.1 响应变量和自变量 |
| 3.3.2 试验结果和模型检验 |
| 3.3.3 变厚管坯尺寸对支管高度和最大减薄率的影响规律 |
| 3.4 镦胀复合成形对管件塑性变形规律的影响 |
| 3.4.1 应力应变 |
| 3.4.2 金属流动 |
| 3.4.3 壁厚变化 |
| 3.5 镦胀复合成形管件微观组织演变规律 |
| 3.6 镦胀成形对管件硬度的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 多通管辗胀成形的变形行为和微观组织演变 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 辗胀成形对管件成形的影响 |
| 4.3 辗胀成形对管件塑性变形规律的影响 |
| 4.3.1 应力应变 |
| 4.3.2 金属流动 |
| 4.3.3 壁厚变化 |
| 4.4 辗胀加载方式对管件成形的影响 |
| 4.4.1 响应变量和自变量 |
| 4.4.2 试验结果和模型检验 |
| 4.4.3 加载参数对支管高度、最大减薄率和回旋角度影响规律 |
| 4.5 辗胀成形管件微观组织演变规律 |
| 4.6 辗胀成形对管件硬度的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 多通管镦辗胀复合成形的变形行为和微观组织演变 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 镦辗胀复合成形对管件成形的影响 |
| 5.3 镦辗胀复合成形对管件塑性变形规律的影响 |
| 5.3.1 应力应变 |
| 5.3.2 金属流动 |
| 5.3.3 壁厚变化 |
| 5.4 加载参数对管件成形的影响 |
| 5.4.1 响应变量和自变量 |
| 5.4.2 试验结果和模型检验 |
| 5.4.3 加载参数对支管高度、最大减薄率和回旋角度影响规律 |
| 5.5 镦辗胀复合成形管件微观组织演变规律 |
| 5.6 镦辗胀复合成形对管件硬度的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 并列双支管镦辗胀复合成形工艺研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 镦辗胀复合成形对并列双支管成形的影响 |
| 6.3 镦辗胀复合成形对并列双支管塑性变形规律的影响 |
| 6.3.1 应力应变 |
| 6.3.2 金属流动 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（9）铝合金5A02异径三通管内高压成形影响因素研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外相关研究概况 |
| 1.2.1 铝合金的研究现状 |
| 1.2.2 三通管件发展概况 |
| 1.2.3 液压成形发展概况 |
| 1.3 三通管件成形工艺和方法 |
| 1.4 异径三通管内高压成形的可行性 |
| 1.5 本课题研究的主要内容 |
| 第2章 异径三通管成形基本理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 T型异径三通管成形原理及过程 |
| 2.3 异径三通管常见的失效形式 |
| 2.4 异径三通管成形影响因素 |
| 2.4.1 内压 |
| 2.4.2 进给量 |
| 2.4.3 过渡圆角 |
| 2.5 异径三通管材料力学性能研究 |
| 2.6 异径三通管力学分析与工艺计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 异径三通管成形有限元模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 异径三通管有限元模型 |
| 3.2.1 软件简介 |
| 3.2.2 建立模型 |
| 3.3 等、异径三通管模拟 |
| 3.3.1 应力应变模拟 |
| 3.3.2 壁厚模拟 |
| 3.4 工艺参数对异径三通管成形质量影响 |
| 3.4.1 内压与进给量对成形的影响 |
| 3.4.2 过渡圆角对异径三通管成形质量影响 |
| 3.4.3 摩擦系数对异径三通管成形质量影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 异径三通管成形实验分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 异径三通管成形设备 |
| 4.3 异径三通管成形模具 |
| 4.3.1 异径三通管成形下料 |
| 4.3.2 管坯润滑 |
| 4.3.3 模具安装 |
| 4.4 等、异径T形三通管实验对比 |
| 4.5 异径三通管成形实验结果分析 |
| 4.5.1 进给量和内压的影响分析 |
| 4.5.2 过渡圆角影响分析 |
| 4.5.3 润滑情况影响分析 |
| 4.6 耐压爆破实验检测 |
| 4.7 微观组织检测 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 下料方式对成形壁厚优化分析 |
| 5.0 引言 |
| 5.1 管材胀形特点及受力分析 |
| 5.2 成形件的展开图设计 |
| 5.3 下料尺寸 |
| 5.4 有限元模拟分析 |
| 5.5 密封研究及模具设计 |
| 5.6 实验结果与分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（10）内高压成形机两侧液压缸位置同步控制系统试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 内高压成形技术综述 |
| 1.2.1 内高压成形技术基本原理 |
| 1.2.2 内高压成形技术特点 |
| 1.2.3 内高压成形技术实际应用 |
| 1.3 液压同步控制系统 |
| 1.4 内高压成形研究现状 |
| 1.4.1 内高压成形国外研究现状 |
| 1.4.2 内高压成形国内研究现状 |
| 1.4.3 内高压成形两侧液压缸位置同步控制研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容及结构 |
| 第2章 单侧液压缸电液比例控制系统数学模型 |
| 2.0 电液比例控制系统综述 |
| 2.1 电液比例控制系统构成 |
| 2.2 单侧液压缸控制系统动力机构分析及数学建模 |
| 2.2.1 比例阀负载流量方程 |
| 2.2.2 非对称液压缸负载流量方程 |
| 2.2.3 非对称液压缸力方程 |
| 2.3 单侧缸电液比例控制数学模型的建立 |
| 2.4 各环节参数 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 两侧液压缸位置同步系统PID控制 |
| 3.1 液压同步控制策略 |
| 3.2 PID控制算法原理 |
| 3.3 变斜率斜坡信号PID控制算法仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 两侧液压缸位置同步系统积分滑模控制 |
| 4.1 滑模变结构控制基本原理 |
| 4.1.1 滑模变结构控制算法研究 |
| 4.1.2 滑模变结构控制抖动 |
| 4.2 系统状态方程 |
| 4.3 全程积分滑模控制 |
| 4.3.1 全程积分滑模面设计 |
| 4.3.2 全程积分滑模控制器设计 |
| 4.3.3 状态反馈增益的设计 |
| 4.4 变斜率斜坡信号滑模控制算法仿真 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 两侧液压缸位置同步控制试验与分析 |
| 5.1 试验平台液压控制系统 |
| 5.2 OPC客户端设计 |
| 5.3 上位机设计 |
| 5.4 试验研究 |
| 5.4.1 变斜率斜坡给定信号两侧液压缸跟踪试验 |
| 5.4.2 不同负载的试验研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
四、内高压成形机理研究及其应用（论文参考文献）
- [1]非均匀温度场下薄壁管材轴压失稳起皱行为研究[D]. 吴秀敏. 太原理工大学, 2021(01)
- [2]基于传力特性的内高压成形工艺研究进展[J]. 张池,刘文,黄丽容,王春鸽,罗开臣,王沛超. 塑性工程学报, 2021(04)
- [3]异形截面管壳充压径向镦形塑性失稳及变形行为研究[D]. 陈钢. 哈尔滨工业大学, 2020
- [4]基于汽油燃烧的合金管材热态气胀成形工艺与装备设计研究[D]. 李鑫. 重庆大学, 2019(01)
- [5]基于参数优化的内高压成形T型管壁厚均匀化研究[D]. 华如雨. 南昌航空大学, 2019(08)
- [6]基于数值模拟的管材液压成形关键工艺与技术参数研究[D]. 李俊杰. 合肥工业大学, 2019(01)
- [7]液压胀形环境下管材的力学行为[J]. 刘建伟,姚馨淇,李玉寒,杨连发. 锻压技术, 2019(02)
- [8]多通管镦辗胀复合成形工艺和微观组织演变规律研究[D]. 陈名涛. 广东工业大学, 2018(02)
- [9]铝合金5A02异径三通管内高压成形影响因素研究[D]. 戴龙飞. 南昌航空大学, 2018(10)
- [10]内高压成形机两侧液压缸位置同步控制系统试验研究[D]. 姜兆远. 燕山大学, 2018(05)