一、Foundry technology and its applications of ductile iron castings produced by water-cooled copper alloy Mold（论文文献综述）
严德君[1]（2019）在《一种汽车盘式制动钳的铸造模具补缩工艺研究》文中研究指明汽车制动钳是汽车盘式制动系统的核心零件。其作用原理是:当汽车制动时,制动钳缸筒内的活塞受到油管输送来的液压作用,推动摩擦片压向制动盘发生摩擦制动,迫使车轮停止运动。本文主要研究一种汽车盘式制动器球墨铸铁制动钳的模具设计技术,利用Magma铸造仿真软件模拟铁水充型及凝固过程,研究其在铸造过程中形成缩孔、缩松的位置及形成原因,进而优化模具工艺,消除铸造过程中产生的缩松缺陷,提高铸件的质量。首先根据制动钳结构和材质的要求,确定铁水的成分。其次,依据球墨铸铁凝固理论,借助模拟软件分析制动钳的凝固属性,包括热节的大小（模数）,数量,位置分布,来指导后续模具浇注、补缩工艺的设计。本文主要研究铸件凝固过程中,通过模具上补缩工艺和其它辅助工艺的设计来干预铁液的凝固顺序和凝固速率,使得整个铸件的凝固过程宏观上趋于顺序凝固状态,保证铸件内部不会出现由于零件本身结构设计原因所产生的孤立热节带来的缩松缺陷。因此尝试了不同的模具设计方案,涉及冷却片,冒口和保温块三个方面参数的不同工艺组合,模拟优选出一种铸件内部发生缩松缺陷倾向最低的方案来制造模具,并通过后续浇注试验对该工艺进行验证。通过本文的研究,得出从模具工艺设计方向消除或减小缩松缺陷的结论为:采用楔形控制压力冒口,且连接冒口浇道的模数要小于冒口颈的模数,使得浇道先于冒口颈凝固,进而提高冒口的补缩效率。同时,依靠设置保温块或调整铸件分型面的方式对局部狭小区域的型砂进行加热,由于型砂的比热较大,过热的砂型可以对铸件内部补缩通道进行保温,延长通道的开放时间,进而延长冒口的补缩距离。
白佳鑫[2]（2019）在《以矿产资源为原材料的铸造业转型升级路径研究 ——基于协同共演理论》文中认为铸造行业上接矿产资源行业（矿产品初加工）,下连装备制造行业（主机）,在国民经济发展中具有重要地位。然而由于长期以来的粗放式发展,我国铸造行业积累了诸多问题,急需转型升级。论文基于协同共演理论以及相关研究方法,系统、深入地分析了我国铸造行业转型升级中各种路径及其协同共演的机理。论文取得的研究成果如下:（1）分析、归纳了铸造行业同矿产资源行业的关系以及铸造行业的产业链及价值链特征;系统阐述了我国铸造行业发展现状、发展趋势;运用灰色模型预测法并结合其它估算方法,预测了2025年我国的铸件总产量为6000万吨;分析了我国铸件结构的发展趋势,如球墨铸铁件和铝（镁）合金铸件将进一步提升在铸件总产量中的比例;对我国铸造行业存在的主要问题进行了归纳,这些问题包括:铸造企业数量多、规模小,产品质量稳定性和一致性差,创新能力亟待提升,能耗高、环境污染严重,劳动生产率低,企业管理水平低,资金不足和融资困难。（2）运用协同理论系统分析了铸造行业转型升级中的十一种切入路径及其协同路径,以及由此构成的路径链、路径链网,并对各种路径及其协同运行机理进行了分析。研究认为,各种切入路径均有其适应的特殊条件;同时与切入路径协同的各种路径,在链接过程中会存在链接时间、链接环节等方面的差异性,这与各路径间的内在关联性以及协同的紧迫程度、需求强度等均有关系。（3）运用共演理论系统研究了各种协同路径共演的过程及其内在机理。为了研究路径协同共演的机制和规律,提出了我国铸造行业转型升级分为前期、中期和后期三个阶段,并详细分析了各种协同路径在不同阶段的协同共演过程模型及其特征;在此基础上,对于各种路径之间协同共演的内在机理进行了分析,包括其动力机制、协同基础（资源和能力）以及通过行动者的学习、调适与创新机制而进行螺旋式协同共演的规律。（4）对我国“十二五”、“十三五”期间铸造行业转型升级中各种既有路径的实施情况、并结合泊头市铸造行业转型升级典型案例进行了考证,总体上证明其同论文提出的路径协同共演模型相一致。（5）依据上述分析,并针对铸造行业目前依然存在的问题,提出了完善我国铸造行业转型升级路径及其协同共演的措施及政策建议。
戴光辉[3]（2018）在《基于ProCAST球铁壳体成型消失模铸造工艺应用》文中进行了进一步梳理回转驱动装置以其高度集成化优点而被应用于航空航天、军事和光伏发电等领域,并作为重要设备而广泛使用。QT450-10壳体结构作为基础部件,要求具有较高的承载能力和抗冲击、缓震等作用,但是球墨铸铁铸件成型过程中易出现碳缺陷、缩松缩孔和皱皮等缺陷。因此,基于材料特性和消失模铸造优势,结合消失模铸造工艺及其特有的成型条件,利用铸造仿真软件ProCAST对球铁壳体铸件进行模拟生产浇注工艺。旨在减少球铁铸造缺陷,改善铸件质量,提升性能。根据回转驱动壳体铸件工艺结构要求,利用Pro/E建立三维几何模型。研究消失模铸造工艺要求与方法,运用铸造仿真软件ProCAST进行模拟生产浇注,对比试验结果获得合理工艺方案。主要工作如下:消失模铸造工艺准备,包括模样制作分析,涂料要求及浸涂工艺,造型材料和干砂负压系统组成等。试制结果表明:消失模铸造用涂料从发气量、环保、涂覆等角度考虑多用水基涂料;在相同负压条件下,铸型刚度对凝固过程中发生膨胀的合金铸件缩松缩孔状况有重要影响。结合消失模铸造理论确定浇注工艺方案、参数,设计计算浇冒口系统和浇注操作等。模拟结果表明:消失模铸造冒口设计自由度较高,底注式和中注式浇注方案均能顺利完成充型凝固过程。同时,底注式浇注工艺采用无冒口工艺无法满足补缩要求,需要调整工艺结构以优化仿真模拟结果。在Visual Environment集成环境中进行计算参数设置,并用ProCAST求解计算,对比底注式和中注式模拟计算结果,确立回转驱动壳体模拟成型动态过程及热物理模型。结果表明:底注式和中注式浇注方案试制产品质量无法满足要求,碳缺陷、缩松缩孔等问题严重。针对缩孔缩松问题严重、中注式结构复杂等问题,结合消失模铸造理论,改进工艺方案,采用“以浇代冒”的形式可以很大程度上解决铸件缩孔缩松和碳缺陷等问题。并对铸件进行清理、热处理和检验等工作。结果表明:所获铸件符合工艺要求,满足产品质量要求。
王廷利[4]（2017）在《潜流铸造方法及应用研究》文中认为潜流铸造是一种新型铸造方法,它是一种动浇口、无浇道、数字化铸造新技术。在浇注充型过程中,浇口潜入到铸型内液面以下一定距离,并随着平稳上升的液面同步向上运动。在铸型中无需设计复杂的浇注系统,潜流铸造的浇注系统非常简单,仅需一根浇注管即可进行浇注充型,无需复杂的浇注系统,大大降低了铸造工艺设计、铸型制造及装配的难度,可用于浇注增材制造技术制备的覆膜砂铸型,以生产复杂形状的铸件。它基于CAD实体造型、分层切片技术、流体贝努利方程等,通过迭代计算快速获得液面上升的位移-时间曲线（充型过程的控制曲线）。然后,根据计算所得的过程控制曲线,浇口在计算机/变频器控制下进行提升运动,直至完成整个充型过程,充型过程可精确控制。为了对潜流铸造方法进行深入系统的研究,设计开发了一套可移动的潜流铸造装备,装备的设计开发主要包括装备结构、浇注系统、计算软件及控制系统等多个方面,原创性较高。该装备可以进行水模拟PIV检测、高温金属液（如铸铝、球墨铸铁等）浇注等试验,基本满足了在实验室进行基础研究以及铸造车间进行铸件浇注试验的需要,为进行后续的研究和应用提供了可靠的保障。基于PIV水模型试验、数值模拟仿真及铸件浇注试验等方法,研究了潜流铸造的充型状态和流场分布的特征。在潜流铸造充型过程中,浇注管内充满液体,将空气隔绝于外,可有效减少气孔等铸造缺陷。铸型内已浇注的液体可以分成三个基本区域:（a）平稳液面:铸型内液面平稳缓慢上升,液面保持完整未被水流冲击破坏,可以有效减少在液面形成氧化物薄膜并将其卷入已浇注液体的几率;（b）出流区:在导流阀的作用下,流体侧向出流,流速从浇口到铸型逐步降低,对铸型冲击变小,可有效减少冲砂等铸造缺陷的形成几率;（c）平稳区:除了侧向出流区以外,其余区域液体流速很小,液体基本保持平稳状态,并且由于浇口距液面距离较小,当低密度夹杂经导流阀侧向流出后,容易上浮到液面上,随着液面平稳缓慢上升。铝合金是常用铸造金属材料,ZL102和ZL203分别是窄、宽凝固区间的铸铝合金,铸造性能差别很大。充型方法的不同对合金的充型能力和冒口的补缩效果影响明显,顶注充型时,铸型内流场紊乱,铸件的充型效果波动很大。底注充型时,随着液面的上升,液面附近金属液的温度场逐渐降低,铸件的充型能力随之减弱。潜流铸造在充型时,铸型内液面平稳缓慢上升,浇口出流区域即液面附近区域温度较高,随着充型的持续进行,逐步形成"上热下冷"的温度梯度。与顶部浇注相比,潜流铸造的充型状态更加平稳,充型能力更加稳定,补缩效果也更为理想;与底部浇注相比,潜流铸造的充型能力不随液面的上升而减小,补缩能力也更强,无论对于ZL102还是ZL203,潜流铸造均可以有效改善铸件的充型能力和冒口的补缩效果,铸件的力学性能也更好。为了研究球墨铸铁的凝固特征,将高品质球墨铸铁以不同的温度注入到覆膜砂铸型中,铸造试验结果表明:冒口设计及工艺控制非常复杂,不合理的设计或工艺控制会诱发缩孔缩沉等缺陷;若铁水的浇注温度降低到一定值,凝固过程中利用石墨的膨胀即可进行有效补缩,而无需采用冒口对铸件进行补缩。基于潜流铸造技术,采用温度较低的球墨铸铁铁水,对增材制造法制备的复杂形状覆膜砂铸型进行快速浇注充型,有效的利用了石墨膨胀对凝固收缩的补缩作用,避免铸件产生缩孔缩松缩沉等缺陷,最终获得外观良好、尺寸精确、内部致密、金相组织及力学性能良好的铸件,实现了复杂形状球墨铸铁件的无冒口铸造。
张延京[5]（2016）在《缸盖用复合铸铁的制备工艺与组织性能研究》文中研究指明随着柴油机功率密度的提升,柴油机气缸盖所承受的热负荷和机械负荷越来越高,致使气缸盖不同部位的使用环境差异增大,具体表现在：缸盖火力面工作温度非常高,要求材料具有很好的导热性和抗氧化性能,其它部位要求材料具有高强韧性能。然而,采用传统均质铸铁材料制造的柴油机缸盖由于无法同时兼顾强韧性、导热性及抗高温氧化等性能,致使国内外高功率柴油机气缸盖常发生热应力开裂问题。因此研究新型复合铸铁材料制备方法及组织性能具有非常重要的理论与工程实际意义。本文开发了三种复合铸铁材料制备方法：1)铸型涂抹变质涂料方法；2)局部适量增大凝固速率方法；3)双金属液铸造方法。综合利用OM, EPMA,导热系数测试以及抗拉强度测试等检测手段分析不同工艺对制备的复合铸铁组织和性能的影响。在涂料法制备复合铸铁工艺中,通过改变涂料中FeS变质剂含量在蠕墨铸铁表面成功制备一层灰铸铁,形成灰/蠕复合铸铁。随着FeS含量的增大,表层灰铸铁的厚度先逐渐增大后达到平衡,最大厚度达到5.3mm；从表层到内部,Mg元素含量逐渐升高,S元素含量逐渐降低,石墨形态由A型向A+D型,最后变为D型石墨过渡。表层灰铸铁的形成机理为S与Mg形成MgS等化合物,致使表面的残余Mg含量降低,发生蠕化衰退现象。通过导热系数测试证明灰/蠕复合铸铁铸件表层导热性能优于铸件本体。在制备球/蠕复合铸铁工艺中,表层球铁层厚度随着球化剂涂料中镁元素含量增加而增加,采用25%稀土镁+15%纯镁混合变质剂涂料效果最优,能够在蠕墨铸铁铸件表层得到34mm左右的球墨层。在研究冷却速率对铸铁石墨形态影响的试验中,当冷却速率增加时,灰铸铁表层石墨由A型石墨转变为D型石墨,表层D型石墨层厚度随冷却速度增大而增大；蠕墨铸铁表层蠕虫石墨会转变为球状石墨,且随着蠕墨铸铁表层凝固速率的增加,表层球化层厚度与球化率均明显上升。在研究双金属液浇注复合铸铁的工艺中,通过计算机数值模拟进行双金属液流场及温度场模拟研究,研究发现采用底注式浇注系统浇注下层金属液,采用缝隙扇形式浇注系统浇注上层金属液,浇注速度选择为5cm/s,两种金属液浇注间隔时间选择为20s,下层金属液浇注高度超过理论结合面15mm,结合层附近产生的扰动程度较小。通过实际浇注灰/蠕墨铸铁试验表明,浇注的铸件从底向上的石墨形态分别由片状石墨向蠕虫状石墨过渡分布,且石墨形态过渡比较平稳,铸件纵截面上石墨形态无明显混杂。制备出的灰/蠕复合铸铁的抗拉强度高于灰铸铁,而其导热性能高于蠕墨铸铁。
唐骥[6]（2005）在《球墨铸铁铜金属型铸造工艺和性能的研究》文中认为本文主要研究把快速凝固作为目的的高热传导铜合金金属型和微细组织化的金属型铸造技术，并以我国汽车用球铁齿惰轮为典型铸件，开发球墨铸铁水冷铜合金金属型铸造工艺。 主要工艺路线是采用水冷铜型模具，利用水冷带走金属型模具热量，使模具在快速高效铸造生产中保持一定恒温。针对模具应具有高热传导性、一定的耐磨性和易于加工的要求，在铜合金模具选材上，研究开发了Cr-Zr-Mg铜合金模具材料，提出Cr-Zr-Mg铜合金成分范围和机械性能，并确定其冶金制造工艺流程。 采用WindowsXP操作系统，UG图形软件和Foxpro数据库，并利用UG的二次开发功能开发应用程序，构建铜合金模具CAD系统的总体框架，研究型腔结构设计模块的实现方法，以形成适用于铜金属型模具CAD/CAE技术。 对金属型铸件（铁型球铁齿惰轮、铜型球铁齿惰轮）提出充型凝固过程数值模拟方法和温度场模拟数值计算，预测金属型铸件缺陷，并完成了金属型铸件充型凝固过程测温和编制实用CAE软件（Z-CAST软件）。该项技术的应用，有利于提高铸造模具设计的准确性和效率，缩短铸造模具制造周期。 水冷铜金属型铸造工艺参数与铸件结构和金属型设计（尤其是浇注系统设计）关系密切。通过采用铜金属型模具CAD/CAE技术和生产实验，得到球铁齿惰轮水冷铜金属型铸造适宜的工艺参数：金属型温度：160-180℃；浇注温度：1400-1430℃；浇注时间时间：4.5-5.5s；离型时间：7-9s。其铸造工艺设计宜采用开放式浇注系统，浇口比取直浇道（R）：横浇道（S）：内浇道（G）为1.0：1.4-1.6：1.8-2.2。并采取陶瓷过滤网措施，以防产生夹渣缺陷。 在铜金属型铸造球墨铸铁性能研究方面，主要研究球铁铜金属型铸造成分的选择、铁液球化—孕育工艺，分析铜金属型球铁中C、Si含量的变化对组织和性能的影响。通过实验，给出了铜金属型球铁的热处理工艺参数，提出明确的铸造工艺方案。采用单包小量、冲入法球化、二次孕育工艺，可以得到球化等级达1-2级，石墨球尺寸为5-20μm的球墨铸铁。选择不同成分和正确的热处理工艺，水冷铜金属型铸造工艺可以得到组织为铁素体和珠光体的球墨铸铁。 采用水冷铜金属型铸造工艺，可以使球墨铸铁性能得以提高，组织细化、石墨数量多，其中相对疲劳性能，铜金属型球墨铸铁比砂型高20％，实现铸造高效和清洁生产，是一项先进制造技术。
宋益元[7]（2005）在《大型冲压件模具用球墨铸铁的研究》文中研究表明目前,汽车、电器、电机、仪器仪表零件的70%以上,塑料制品和金属制品零件的80%以上都是用模具加工制造的。随着工业的高速发展以及生产水平的不断提高,人们希望开发具有高效率、低成本、节约原材料和产品质量好等特点的模具材料及其来代替传统的切削加工工艺。我国生产的大型冲压件模具的材质基本上为锻造模具钢。这种模具在生产应用上由于采用分块加工尔后组装工艺,其加工余量特别大,在生产上很费时费力。这样它就耗时耗力,而且还存在装配误差。因此采用高性能球墨合金铸铁代替锻造模具钢生产大型冲压件模具是重要的发展方向。本文通过在消失模工艺条件下,为开发大型冲压件球墨铸铁模具进行了基础性试验研究,得出在不同铸型条件下组织和性能的变化规律,为最终开发大型冲压件球墨铸铁模具提供了试验依据。
李宏祥[8]（2002）在《铜合金金属型球墨铸铁件铸造工艺及模具CAD软件研究》文中研究说明采用铜合金金属型生产小型薄壁球墨铸铁件是铸造领域一项新技术。因为该项技术具有产品质量好、模具使用寿命长、生产效率高、生产成本低和对环境污染小的特点，近年来逐渐得到重视和发展。但同时，该项技术又有铸造工艺和模具设计难度大，工艺参数难于控制的特点，因此，发展一套行之有效的相关工艺和模具设计方法十分必要。 本文在总结沈阳铸造研究所铜合金金属型铸铁件研究与生产经验的基础之上，通过查阅大量资料与广泛调研，建立了一套相对完整的铜合金金属型球墨铸铁件铸造工艺与模具设计方法，提出了铜合金金属型生产小型薄壁球墨铸铁件无冒口铸造的设计思想，推导了水冷铜金属型冷却水道尺寸的计算公式，并在此基础上采用C++语言在CAXA电子图板二次开发平台上在国内首次开发了比较完整的铜合金金属型球墨铸铁件铸造工艺与模具CAD软件系统。在软件研制与开发过程中采用了ODBC外部数据库互联技术、ActiveX控件技术、DLL技术、设计信息的保存与恢复技术、立即菜单技术等先进的计算机技术，尤其是独创了电子图板与所研制的CAD软件的集成打包技术，充分体现了现代CAD软件的风格和特点。 选择朝柴集团齿惰轮球铁铸件作为设计实例，应用该软件系统设计出了全套模具图纸和铸造工艺卡，并对上述设计结果进行了充型、凝固和周期铸造过程的数值试验和生产试验验证。验证结果表明，所研制的CAD软件设计效果良好，可以大幅度提高工艺和模具的设计效率，增加设计的准确性。该套软件系统与模拟软件配合使用，其效果更佳。
姜巨福,李明星,王迎[9]（2021）在《铝合金挤压铸造技术研究进展》文中研究指明挤压铸造技术是在压力作用下完成金属液的充型、凝固结晶和补缩过程,利用高压实现细化晶粒尺寸、改善组织形貌和调控铸造缺陷,这是一种集铸造和锻造技术优势为一身的精密、近净、绿色成形技术。目前,铝合金是挤压铸造技术应用的主要材料之一。从铝合金挤压铸造过程中的传热传质理论、数值模拟技术、铝合金挤压铸造装备发展、铝合金挤压铸造工艺及铝合金挤压铸造发展方向展望5个方面,对国内外铝合金挤压铸造技术的发展现状进行了综合论述和分析,为铝合金挤压铸造技术的发展和进一步推广应用提供一定的参考。
刘烨[10]（2021）在《中国与欧洲铸造生产工艺的比较》文中研究表明从不同种类铸造粘结剂体系的应用现状出发,阐述了相应铸造生产工艺的技术特点、应用范围、发展方向和存在的问题。我国铸造企业众多,不同的铸件质量要求是造成生产工艺和材料选择差异的主要原因。
二、Foundry technology and its applications of ductile iron castings produced by water-cooled copper alloy Mold（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Foundry technology and its applications of ductile iron castings produced by water-cooled copper alloy Mold（论文提纲范文）
（1）一种汽车盘式制动钳的铸造模具补缩工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 国外研究及应用现状 |
| 1.2.2 国内研究及应用现状 |
| 1.3 存在的问题和本文研究内容 |
| 2 制动钳DISA线模具设计与制造 |
| 2.1 DISA造型线介绍 |
| 2.2 Magma soft铸造模拟介绍 |
| 2.3 制动钳零件热节/模数模拟分析 |
| 2.4 零件拔模和分型面选择 |
| 2.5 球墨铸铁的凝固及缩松产生原理 |
| 2.5.1 球墨铸铁的凝固特点 |
| 2.5.2 球铁铸件产生缩松的原因 |
| 2.5.3 防止铸件产生缩松的基本措施 |
| 2.6 补缩系统的设计 |
| 2.6.1 冒口位置的选择 |
| 2.6.2 冒口模数和形状的选择 |
| 2.6.3 冒口颈的设计 |
| 2.6.4 冷却片的应用 |
| 2.6.5 方案一计算与模拟分析 |
| 2.6.6 方案二计算与模拟分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 浇注系统的设计与模拟分析 |
| 3.1 浇注系统介绍 |
| 3.2 浇注系统类型与特点 |
| 3.3 浇注系统的计算 |
| 3.4 浇口杯和浇道形状的选择 |
| 3.5 浇道设计常用技巧 |
| 3.6 制动钳模具浇注系统设计 |
| 3.7 浇注系统充型模拟 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 制动钳模具浇注试验与改进 |
| 4.1 模具验收 |
| 4.2 浇注试验计划制定 |
| 4.3 模具浇注试验 |
| 4.4 检测分析 |
| 4.5 浇注系统优化与验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）以矿产资源为原材料的铸造业转型升级路径研究 ——基于协同共演理论（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和研究意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 论文研究意义 |
| 1.3 研究内容及科学问题 |
| 1.4 研究方法与技术路线 |
| 1.4.1 论文研究的方法 |
| 1.4.2 论文研究的技术路线 |
| 1.5 创新点 |
| 第2章 理论基础与文献综述 |
| 2.1 相关概念 |
| 2.1.1 产业转型升级 |
| 2.1.2 产业转型升级路径 |
| 2.2 相关理论 |
| 2.2.1 协同理论 |
| 2.2.2 共演理论 |
| 2.3 国内外研究现状 |
| 2.3.1 关于产业链理论研究综述 |
| 2.3.2 关于价值链研究的文献综述 |
| 2.3.3 产业生态系统理论研究综述 |
| 2.3.4 一般产业转型升级研究综述 |
| 2.3.5 关于铸造行业转型升级路径的研究综述 |
| 2.3.6 协同理论在产业领域的研究综述 |
| 2.3.7 共演理论在产业领域的研究综述 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 我国铸造行业发展现状及存在问题分析 |
| 3.1 铸造行业与矿产资源行业的关系 |
| 3.1.1 铸造行业的原、辅材料及能源主要来自矿产资源 |
| 3.1.2 铸造行业发展会拉动矿产资源行业发展 |
| 3.1.3 铸造行业急需节能减排、集约节约利用矿产资源 |
| 3.2 铸造行业的产业链、价值链分析 |
| 3.2.1 铸造行业产业链分析 |
| 3.2.2 铸造行业价值链分析 |
| 3.3 我国铸造行业发展现状分析 |
| 3.3.1 铸造行业产量现状 |
| 3.3.2 各类铸件占比 |
| 3.3.3 下游企业铸件需求情况 |
| 3.3.4 铸件出口情况 |
| 3.3.5 铸造企业数量现状 |
| 3.3.6 生产企业设备 |
| 3.4 我国铸造行业产业发展规模、结构预测 |
| 3.4.1 灰色预测模型 |
| 3.4.2 我国铸件总产量预测 |
| 3.4.3 我国铸造行业结构预测 |
| 3.5 铸造行业全球发展态势 |
| 3.5.1 全球铸件产量现状 |
| 3.5.2 全球铸造产量比例现状 |
| 3.6 关于中国铸造行业转型升级的问卷调查分析 |
| 3.6.1 关于我国铸造行业现存问题的调查结果 |
| 3.6.2 关于“十二五”以来铸造行业转型升级主要采取措施的调查结果 |
| 3.6.3 对于转型升级中效果显着及需要继续加强的措施调查结果 |
| 3.6.4 中小铸造企业在转型升级中面临的实际困难情况调查结果 |
| 3.6.5 关于部分开放性问题的调查结果 |
| 3.7 我国铸造行业发展中存在的问题分析 |
| 3.7.1 铸造企业数量多,规模小 |
| 3.7.2 质量稳定性和一致性差 |
| 3.7.3 亟待提高创新能力 |
| 3.7.4 能耗高,环境污染严重 |
| 3.7.5 劳动生产率低 |
| 3.7.6 铸造企业管理水平落后 |
| 3.7.7 资金不足,融资困难 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 中国铸造行业转型升级的主要路径及其协同链网分析 |
| 4.1 铸造行业转型升级的主要路径分析 |
| 4.1.1 关于产业转型升级路径的三个概念构建 |
| 4.1.2 产业转型升级路径库的构建 |
| 4.2 铸造行业转型升级主要路径的内在要素分析 |
| 4.3 铸造行业转型升级路径链及其协同机理分析 |
| 4.3.1 基于产业结构路径切入的路径链分析 |
| 4.3.2 基于产业技术路径切入的路径链 |
| 4.3.3 基于产业组织路径切入的路径链 |
| 4.3.4 基于产业人才路径切入的路径链 |
| 4.3.5 基于产业金投路径切入的路径链 |
| 4.3.6 基于绿色生态路径切入的路径链 |
| 4.3.7 基于两化融合路径切入的路径链 |
| 4.3.8 基于产业市场路径切入的路径链 |
| 4.3.9 基于产业国际路径切入的路径链 |
| 4.3.10 基于产业政策路径切入的路径链 |
| 4.3.11 基于产业治理路径切入的路径链 |
| 4.4 铸造行业转型升级路径链网及其协同机理分析 |
| 4.4.1 路径链网的基本结构 |
| 4.4.2 路径链网内的协同机理 |
| 4.4.3 产业路径链网同外部环境的协同机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 中国铸造行业转型升级路径协同共演分析 |
| 5.1 铸造行业转型升级路径共同演化的内涵 |
| 5.1.1 铸造产业的一般演化过程 |
| 5.1.2 铸造产业转型升级路径共同演化的内涵 |
| 5.2 铸造行业转型升级路径协同共演的过程分析 |
| 5.2.1 研究的总体思路 |
| 5.2.2 基于铸造产业结构主题的路径协同共演过程分析 |
| 5.2.3 基于铸造产业技术主题的路径协同共演过程分析 |
| 5.2.4 基于铸造产业绿色生态主题的路径协同共演过程分析 |
| 5.3 铸造行业转型升级路径协同共演的内在机理分析 |
| 5.3.1 参与协同共演的动力分析 |
| 5.3.2 参与协同共演的资源和能力分析 |
| 5.3.3 路径协同共演的内在机制分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 中国铸造行业转型升级各种既有路径实施情况的考证与分析 |
| 6.1 中国铸造行业转型升级中各种典型路径的实施情况 |
| 6.1.1 我国2011~2015 年铸造行业实施的主要转型升级路径 |
| 6.1.2 我国2016~2020 年铸造行业实施的主要转型升级路径 |
| 6.2 各种切入路径及其协同路径运行的效果分析 |
| 6.2.1 铸造行业2011~2015 年转型升级取得的效果分析 |
| 6.2.2 铸造行业2016~2020 年转型升级取得的效果分析 |
| 6.3 泊头市铸造业转型升级案例分析 |
| 6.3.1 泊头市铸造行业转型升级基本情况 |
| 6.3.2 泊头市铸造行业转型升级路径及其协同共演分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 完善中国铸造行业转型升级路径的措施及政策建议 |
| 7.1 完善转型升级路径及路径协同共演的总体思路 |
| 7.2 促进转型升级路径及路径协同共演的具体措施 |
| 7.2.1 政府层面的相关措施 |
| 7.2.2 行业协会层面的相关措施 |
| 7.2.3 铸造企业层面的相关措施 |
| 7.3 相关政策建议 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 研究结论 |
| 8.2 论文的学术贡献 |
| 8.3 研究不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）基于ProCAST球铁壳体成型消失模铸造工艺应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 消失模铸造国内外发展概述 |
| 1.2.1 国外发展概况 |
| 1.2.2 国内发展概况 |
| 1.2.3 消失模铸造发展趋势 |
| 1.3 球墨铸铁性能概述 |
| 1.4 本文研究主要内容 |
| 第二章 消失模铸造工艺 |
| 2.1 生产工艺流程 |
| 2.2 模样制备方法及检验 |
| 2.2.1 模样制备 |
| 2.2.2 模样质量检验 |
| 2.3 涂料性能组成及涂覆工艺 |
| 2.3.1 涂料要求 |
| 2.3.2 涂料组成及配制 |
| 2.3.3 浸涂工艺方法 |
| 2.4 造型材料及工艺 |
| 2.4.1 常用干砂种类 |
| 2.4.2 砂箱准备 |
| 2.4.3 造型负压系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 消失模工艺设计计算 |
| 3.1 确立浇注方案 |
| 3.2 工艺参数的选择 |
| 3.2.1 最小铸出孔和壁厚 |
| 3.2.2 铸造收缩率 |
| 3.2.3 机械加工余量 |
| 3.2.4 起模斜度 |
| 3.2.5 浇注温度 |
| 3.3 浇注系统设计 |
| 3.3.1 基本原则 |
| 3.3.2 基本类型 |
| 3.3.3 确定各组元结构截面积 |
| 3.4 冒口工艺设计 |
| 3.4.1 冒口设计原则 |
| 3.4.2 冒口设计方法 |
| 3.4.3 冒口结构尺寸 |
| 3.5 浇注工艺及影响 |
| 3.5.1 浇注温度 |
| 3.5.2 浇注速度 |
| 3.5.3 真空度及施加时间 |
| 3.5.4 浇注操作 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 壳体铸造仿真过程模拟分析 |
| 4.1 ProCAST与Visual Environment软件介绍 |
| 4.2 分析能力与功能 |
| 4.3 软件模拟分析过程 |
| 4.3.1 Visual-Mesh使用说明 |
| 4.3.2 Visual-Cast计算参数设置 |
| 4.3.3 特殊参数设置说明 |
| 4.3.4 观察计算过程 |
| 4.4 Visual-Viewer查看计算结果和生成报告 |
| 4.4.1 底注式浇注充型、凝固模拟结果分析 |
| 4.4.2 中注式浇注充型、凝固模拟结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 改进结构工艺模拟结果 |
| 5.1 改进工艺模拟方案 |
| 5.2 改进工艺方案模拟结果分析 |
| 5.2.1 充型过程 |
| 5.2.2 凝固过程 |
| 5.3 改进工艺方案结果说明 |
| 5.4 回转驱动壳体铸件后处理及质量检验 |
| 5.4.1 铸件清理工艺 |
| 5.4.2 热处理 |
| 5.4.3 铸件质量检验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）潜流铸造方法及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 常用铸造方法与数字化铸造技术 |
| 1.2.1 砂型重力铸造与特种铸造方法 |
| 1.2.2 数字化铸造技术 |
| 1.3 铸件的充型状态与夹杂控制 |
| 1.3.1 铸件充型状态的研究方法 |
| 1.3.2 铸件夹杂的形成与控制方法 |
| 1.4 铸件的凝固收缩与补缩工艺 |
| 1.4.1 铸件的凝固进程及其研究方法 |
| 1.4.2 铸件的补缩工艺 |
| 1.5 球墨铸铁的凝固特征与无冒口铸造技术 |
| 1.5.1 球墨铸铁的生产工艺 |
| 1.5.2 球墨铸铁的凝固特征 |
| 1.5.3 球墨铸铁的无冒口铸造技术 |
| 1.6 本文主要研究思路 |
| 2 潜流铸造的方法原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 潜流铸造的基本原理 |
| 2.3 潜流铸造的工艺流程 |
| 2.4 充型过程的控制曲线与控制方法 |
| 2.4.1 充型过程控制曲线的计算 |
| 2.4.2 充型过程的控制方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 潜流铸造装备的设计开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 装备的基本设计参数 |
| 3.3 装备结构的设计开发 |
| 3.3.1 移动式安装平台 |
| 3.3.2 升降系统 |
| 3.4 浇注系统的设计开发 |
| 3.4.1 浇包 |
| 3.4.2 浇注管 |
| 3.4.3 导流阀 |
| 3.5 计算软件及控制系统的设计开发 |
| 3.5.1 充型过程控制曲线计算软件 |
| 3.5.2 变频控制系统 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 潜流铸造的充型状态与流场特征 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验材料与方法 |
| 4.3 充型过程的PIV试验结果 |
| 4.3.1 液面波动及上升状态的PIV试验结果 |
| 4.3.2 液面下流场特征的PIV试验结果 |
| 4.4 充型过程的数值模拟仿真结果 |
| 4.4.1 液面状态的模拟仿真结果 |
| 4.4.2 液面下流场的模拟仿真结果 |
| 4.4.3 粒子运动轨迹的模拟仿真结果 |
| 4.5 铸件的充型状态及铸造缺陷检测结果 |
| 4.6 讨论与分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 铝合金的潜流铸造及其优化作用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验材料与方法 |
| 5.3 充型及凝固过程模拟仿真结果 |
| 5.3.1 充型过程模拟仿真结果 |
| 5.3.2 凝固过程模拟仿真结果 |
| 5.4 潜流铸造过程及铸件检测结果 |
| 5.4.1 潜流铸造过程 |
| 5.4.2 铸件的充型能力对比 |
| 5.4.3 铸件的补缩效果对比 |
| 5.5 讨论与分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 球墨铸铁复杂形状铸件的潜流无冒口铸造 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验材料与方法 |
| 6.3 球墨铸铁的凝固特征测试结果 |
| 6.3.1 试块铸造过程及检测结果 |
| 6.3.2 球墨铸铁补缩工艺分析 |
| 6.4 复杂形状覆膜砂型的制备 |
| 6.4.1 增材制造法制备覆膜砂铸型 |
| 6.4.2 覆膜砂铸型的表面处理 |
| 6.5 复杂形状铸件的潜流无冒口铸造 |
| 6.5.1 铸件的潜流无冒口铸造过程 |
| 6.5.2 铸件的性能检测结果 |
| 6.6 讨论与分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 潜流充型控制曲线计算程序代码 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）缸盖用复合铸铁的制备工艺与组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 国内外高功率柴油发动机缸盖材料服役现状 |
| 1.2 高功率柴油发动机缸盖用铸铁材料的分类及组织性能 |
| 1.2.1 灰铸铁 |
| 1.2.2 球墨铸铁 |
| 1.2.3 蠕墨铸铁 |
| 1.3 铸铁凝固时影响石墨形核及长大的因素 |
| 1.3.1 元素含量对铸铁石墨形态的影响 |
| 1.3.2 铁液凝固速率对石墨形态的影响 |
| 1.4 双金属复合铸造工艺现状及发展 |
| 1.5 计算机铸造模拟软件在铸造过程中的应用 |
| 1.5.1 国内外铸造模拟软件的发展 |
| 1.5.2 目前国内外主流商用CAE铸造模拟软件 |
| 1.5.3 实验中所用计算模拟软件Anycasting各模块介绍 |
| 1.6 研究内容及技术路线 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 1.6.3 金属液充型及凝固过程计算机模拟方案流程 |
| 2 试验材料与方法 |
| 2.1 试验用材料成分 |
| 2.2 铸铁材料熔炼工艺 |
| 2.3 复合铸铁材料的制备方法 |
| 2.4 复合铸铁组织及性能检测方法 |
| 2.4.1 显微组织及化学成分检测 |
| 2.4.2 力学性能测试 |
| 2.4.3 导热系数测试 |
| 3 铸造涂料对铸铁表面改性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 FeS涂料制备灰/蠕复合铸铁工艺研究 |
| 3.2.1 FeS涂料配比工艺 |
| 3.2.2 铸型设计及导热试样取样 |
| 3.2.3 FeS加入量对灰/蠕复合铸铁表层灰铁层厚度的影响 |
| 3.2.4 FeS加入量对灰/蠕复合铸铁表层灰铁层显微组织的影响 |
| 3.2.5 灰/蠕复合铸铁表层灰铁层形成机理分析 |
| 3.2.6 灰/蠕复合铸铁导热性能测试结果 |
| 3.3 镁/稀土镁球化涂料制备球/蠕复合铸铁工艺研究 |
| 3.3.1 镁/稀土镁球化涂料配比工艺 |
| 3.3.2 单因素球化剂变量对球/蠕复合铸铁表层球化效果的影响 |
| 3.3.3 双因素球化剂变量对球/蠕复合铸铁表层球化效果的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 冷却速率对复合铸铁石墨形态的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 铸件在铜模水冷中的凝固过程模拟 |
| 4.2.1 水冷铜模模具设计 |
| 4.2.2 模具及浇注工艺的边界条件设定 |
| 4.2.3 铸件在水冷铜模中冷却过程模拟结果与分析 |
| 4.3 铸铁不同冷却速率对石墨形态的影响研究 |
| 4.3.1 试验装置设计 |
| 4.3.2 铸件凝固时的冷却曲线测量及铸件冷却速度计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 双金属液-液浇注复合铸铁的工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 不同浇注系统对双金属液模拟冲型过程的影响 |
| 5.2.1 铸件尺寸设计 |
| 5.2.2 浇注系统设计 |
| 5.2.3 不同浇注系统的模型建立 |
| 5.2.4 不同浇注系统的模具生成 |
| 5.2.5 金属液充型模拟参数设定 |
| 5.2.6 金属液在不同浇注系统中冲型模拟结果 |
| 5.3 浇注工艺参数对双金属液模拟冲型过程的影响 |
| 5.3.1 铸型及浇注系统参数设定 |
| 5.3.2 模具参数设定 |
| 5.3.3 双金属液浇注速度及浇口参数设定 |
| 5.3.4 双金属液不同浇注速度的模拟结果 |
| 5.4 双金属液浇注复合铸铁的实际验证 |
| 5.4.1 材料成分检测方法选择 |
| 5.4.2 实际浇注铸件的组织性能 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及专利 |
| 致谢 |
（6）球墨铸铁铜金属型铸造工艺和性能的研究（论文提纲范文）
| 独立性声明 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属型铸造国内外现状及发展趋势 |
| 1.2.1 金属型模具制造技术 |
| 1.2.2 铸铁件金属型铸造生产线 |
| 1.2.3 金属型铸铁件的化学成分、显微组织和力学性能特点 |
| 1.2.4 金属型铸件的热处理 |
| 1.3 球墨铸铁铜金属型铸造工艺流程 |
| 1.4 论文的主要研究内容及意义 |
| 第二章 金属型模具铜合金的研究 |
| 2.1 金属型模具铜合金材料的研究 |
| 2.1.1 实验过程 |
| 2.1.1.1 实验原料及方法 |
| 2.1.1.2 金属型铸造对金属型用材质的要求 |
| 2.1.2 铜合金的选材与分析 |
| 2.1.2.1 铜合金成分和性能 |
| 2.1.2.2 结果分析 |
| 2.2 影响铜金属型使用寿命的技术 |
| 2.2.1 金属型工作状态的分析 |
| 2.2.2 影响金属型寿命的主要因素 |
| 2.2.3 金属型的修复技术 |
| 2.2.4 金属型使用寿命的考核 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 铜金属型铸造工艺和模具CAD／CAE |
| 3.1 铜金属型设计 |
| 3.1.1 铸件结构工艺分析 |
| 3.1.2 浇注系统设计 |
| 3.1.2.1 浇注工艺方案确定 |
| 3.1.2.2 浇注系统最小截面积和浇注时间确定 |
| 3.1.2.3 浇口比确定 |
| 3.1.2.4 冒口设计 |
| 3.1.3 金属型温度控制系统 |
| 3.1.3.1 金属型型腔温度测试方法 |
| 3.1.3.2 水冷系统设计 |
| 3.1.3.3 金属型温度控制系统 |
| 3.1.4 金属型结构设计 |
| 3.1.4.1 铸件和浇注系统的分布 |
| 3.1.4.2 金属型排气系统设计 |
| 3.1.5 工艺参数设计 |
| 3.1.5.1 金属型型腔尺寸计算 |
| 3.1.5.2 铸造斜度 |
| 3.1.5.3 铸造圆角 |
| 3.1.5.4 加工余量 |
| 3.1.6 金属型总装的技术要求 |
| 3.2 选用Unigraphics软件设计铜金属型模具 |
| 3.2.1 三维产品造型 |
| 3.2.2 三维铸件造型 |
| 3.2.3 铜金属型模具设计 |
| 3.2.4 铜金属型模具装配 |
| 3.3 计算机数值模拟技术 |
| 3.3.1 金属型铸件充型凝固过程数值模拟方法 |
| 3.3.1.1 数学模型 |
| 3.3.1.2 算法简述 |
| 3.3.1.3 数值试验验证 |
| 3.3.2 对金属型铸件的数值实验结果 |
| 3.3.2.1 铸铁型球铁齿惰轮铸件的模拟 |
| 3.3.2.2 铜型球铁齿惰轮铸件的模拟 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 铜金属型铸造球墨铸铁性能的研究 |
| 4.1 实验条件和方法 |
| 4.1.1 实验用原材料 |
| 4.1.2 实验用金属型及设备 |
| 4.2 铜金属型凝固下球墨铸铁性能的研究 |
| 4.2.1 铜金属型、铁金属型和砂型凝固速度的测定 |
| 4.2.2 球化—孕育工艺对铜金属型球墨铸铁组织的影响 |
| 4.2.2.1 球化—孕育工艺方法的确定 |
| 4.2.2.2 球化剂种类的确定 |
| 4.2.2.3 球化剂加入量对铜型、砂型球化的影响 |
| 4.2.2.4 铜金属型条件下孕育剂种类和加入量对球铁白口倾向影响 |
| 4.2.3 成分对铜金属型球墨铸铁性能的影响 |
| 4.2.3.1 Si对材料力学性能的影响 |
| 4.2.3.2 C、Si对材料组织的影响 |
| 4.2.4 铜金属型和砂型铸造球墨铸铁的比较(力学、疲劳和金相) |
| 4.2.5 铜金属型铸造球墨铸铁表面和中心对比 |
| 4.2.6 结果分析 |
| 4.3 铜金属型凝固下获得珠光体球墨铸铁的研究 |
| 4.3.1 铸态下Cu.、Sn对珠光体球墨铸铁的影响 |
| 4.3.2 热处理工艺对珠光体球墨铸铁的影响 |
| 4.3.3 Si含量对珠光体球墨铸铁的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 铜金属型球墨铸铁铸造工艺方案 |
| 5.1 工艺实验条件 |
| 5.2 球墨铸铁的工艺特性 |
| 5.3 铸造工艺参数确定 |
| 5.3.1 金属型温度 |
| 5.3.2 浇注温度 |
| 5.3.3 浇注时间 |
| 5.3.4 金属型锁模力 |
| 5.3.5 陶瓷泡沫过滤器的影响 |
| 5.3.6 铸件壁厚对铸造工艺参数的影响 |
| 5.3.7 涂料 |
| 5.3.8 铸件热处理 |
| 5.4 铜金属型铸造常见铸造缺陷及防止措施 |
| 5.4.1 皱皮、冷隔 |
| 5.4.2 热裂 |
| 5.4.3 气孔 |
| 5.4.4 外渗铁豆 |
| 5.4.5 轮廓不完整 |
| 5.4.6 表面白口大 |
| 5.4.7 尺寸精度 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读学位期间发表的论着、获奖情况及发明专利 |
（7）大型冲压件模具用球墨铸铁的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 大型冲压件对冷作模具钢的基本要求 |
| 1.3 球墨铸铁的研究现状与发展 |
| 1.3.1 现代汽车工业用球墨铸铁生产的特点 |
| 1.3.2 球墨铸铁耐磨性能特点及分类 |
| 1.3.3 球墨铸铁的生产现状 |
| 1.3.4 球墨铸铁在模具中的应用简况 |
| 1.4 消失模铸造研究现状 |
| 1.4.1 消失模的工艺流程 |
| 1.4.2 消失模铸造的发展及应用 |
| 1.4.3 我国实型(消失模)铸造的应用与发展 |
| 1.4.4 我国消失模铸造水平与国外的比较 |
| 1.4.5 消失模铸造法在模具生产中的研究与应用 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 消失模铸造法设计 |
| 2.1 消失模铸造试验简易工艺流程 |
| 2.2 模型粘结剂的选择 |
| 2.3 消失模涂料的选择 |
| 2.4 本章小节 |
| 第三章 试验方案和设备 |
| 3.1 原材料 |
| 3.2 稀土镁球化剂及孕育剂加入量实验方案 |
| 3.3 实验用球墨铸铁的熔炼 |
| 3.4 组织观察 |
| 3.5 性能测试方法及设备 |
| 第四章 Cu、Sb 对球墨铸铁组织和性能的影响 |
| 4.1 试验用原材料 |
| 4.2 试样制取方法及设备 |
| 4.3 金相组织的分析 |
| 4.3.1 消失模组球墨铸铁金相组织及分析 |
| 4.3.2 砂型组球墨球铁金相组织 |
| 4.3.3 Cu、Sb 对球墨铸铁组织的影响 |
| 4.4 合金成分对球铁性能的影响 |
| 4.4.1 消失模组合金成分对球墨铸铁性能的影响 |
| 4.4.2 砂型组合金成分对球墨铸铁性能的影响 |
| 4.5 本章小节 |
| 第五章 稀土球化剂对消失模球墨铸铁组织和性能的影响 |
| 5.1 实验用原材料及实验方法 |
| 5.2 稀土球化剂加入量对球墨铸铁组织和性能的影响 |
| 5.2.1 稀土球化剂加入量对球墨铸铁组织的影响 |
| 5.2.2 稀土球化剂对球墨铸铁性能的影响 |
| 5.3 本章小节 |
| 第六章 孕育剂对消失模球墨铸铁组织和性能的影响 |
| 6.1 实验用原材料及实验方法 |
| 6.2 孕育剂加入量对组织的影响 |
| 6.3 孕育剂加入量对性能的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 本文主要结论 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 导师及作者简介 |
（8）铜合金金属型球墨铸铁件铸造工艺及模具CAD软件研究（论文提纲范文）
| 提要 |
| 英文摘要 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 金属型铸铁件铸造工艺国内外现状及发展趋势 |
| 1.1.1 金属型铸铁件铸造工艺国内外发展历程概述 |
| 1.1.2 金属型铸铁件铸造技术的关键——金属型模具的设计 |
| 1.1.3 金属型铸铁件铸造的发展趋势 |
| 1.2 铸造工艺CAD国内外发展现状 |
| 1.2.1 铸造工艺设计CAD国内外现状分析 |
| 1.2.2 铸造工艺优化CAD国内外现状分析 |
| 1.3 铸模CAD的现状 |
| 1.4 课题来源、选题意义及本文主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源及本课题选题的意义 |
| 1.4.2 本文研究内容 |
| 第2章 铜合金金属型球铁件铸造工艺与模具CAD软件的开发环境与总体设计思路 |
| 2.1 开发环境与开发语言 |
| 2.1.1 开发环境的比较 |
| 2.1.2 开发语言的选择 |
| 2.1.3 开发的技术关键 |
| 2.2 M-Design软件开发的总体思路 |
| 2.3 总结 |
| 第3章 铜合金金属型球铁件铸造工艺与模具设计原理及其CAD软件开发 |
| 3.1 图库管理模块 |
| 3.2 工艺方案和参数设计模块 |
| 3.2.1 设计要点预览 |
| 3.2.2 浇注位置选择原则 |
| 3.2.3 分型面确定原则 |
| 3.2.4 加工余量的选取 |
| 3.2.5 起模斜度与铸造圆角 |
| 3.3 浇冒口设计模块 |
| 3.3.1 铸件体积重量计算 |
| 3.3.2 冒口设计 |
| 3.3.3 浇注系统设计 |
| 3.4 模具图设计模块 |
| 3.4.1 水冷系统设计 |
| 3.4.2 排气系统设计 |
| 3.4.3 型腔尺寸的计算 |
| 3.4.4 模板的布置 |
| 3.4.5 顶出机构设计 |
| 3.4.6 定位机构设计 |
| 3.4.7 技术要求 |
| 3.5 总结 |
| 第4章 铜合金金属型球铁件铸造工艺与模具CAD软件开发中的关键技术 |
| 4.1 ODBC外部数据库互联技术 |
| 4.2 ActiveX控件技术 |
| 4.3 DLL技术 |
| 4.4 设计信息的保存与恢复技术 |
| 4.5 M-Design软件与电子图板无缝集成技术 |
| 4.5.1 立即菜单技术 |
| 4.5.2 M-Design软件与CAXA电子图板无缝打包技术 |
| 4.6 总结 |
| 第5章 应用铜合金金属型球铁件铸造工艺与模具CAD软件设计的实例与验证 |
| 5.1 M-Design软件的运行环境、特点与安装启动 |
| 5.2 M-Design软件应用于齿惰轮实例的过程 |
| 5.3 齿惰轮实例的数值模拟验证 |
| 5.3.1 Z-CAST数值模拟软件简介 |
| 5.3.2 实体造型与剖分 |
| 5.3.3 铜合金金属型球铁齿惰轮铸件的充型过程模拟 |
| 5.3.3.1 铸件与铸型之间换热系数的确定 |
| 5.3.3.2 铜合金金属型球铁齿惰轮铸件的充型过程模拟 |
| 5.3.4 铜合金金属型球铁齿惰轮铸件的凝固过程模拟 |
| 5.3.5 铜合金金属型球铁齿惰轮铸件的生产周期过程模拟 |
| 5.4 齿惰轮铸件设计实例的生产验证试验 |
| 5.5 总结 |
| 第6章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）中国与欧洲铸造生产工艺的比较（论文提纲范文）
| 1 中国和欧洲铸件产品与市场发展态势 |
| 2 铸造生产工艺对比 |
| 2.1 单件小批量铸铁生产工艺 |
| 2.2 单件小批量铸钢工艺 |
| 2.3 砂型有色铸造工艺 |
| 2.4 大批量铸造生产的高效制芯工艺 |
| 2.5 无机粘结剂温芯盒工艺 |
| 3 对比结果的启示 |
四、Foundry technology and its applications of ductile iron castings produced by water-cooled copper alloy Mold（论文参考文献）
- [1]一种汽车盘式制动钳的铸造模具补缩工艺研究[D]. 严德君. 大连理工大学, 2019(08)
- [2]以矿产资源为原材料的铸造业转型升级路径研究 ——基于协同共演理论[D]. 白佳鑫. 中国地质大学(北京), 2019(01)
- [3]基于ProCAST球铁壳体成型消失模铸造工艺应用[D]. 戴光辉. 安徽工业大学, 2018(01)
- [4]潜流铸造方法及应用研究[D]. 王廷利. 大连理工大学, 2017(01)
- [5]缸盖用复合铸铁的制备工艺与组织性能研究[D]. 张延京. 西安工业大学, 2016(02)
- [6]球墨铸铁铜金属型铸造工艺和性能的研究[D]. 唐骥. 东北大学, 2005(12)
- [7]大型冲压件模具用球墨铸铁的研究[D]. 宋益元. 吉林大学, 2005(06)
- [8]铜合金金属型球墨铸铁件铸造工艺及模具CAD软件研究[D]. 李宏祥. 机械科学研究院, 2002(01)
- [9]铝合金挤压铸造技术研究进展[J]. 姜巨福,李明星,王迎. 中国有色金属学报, 2021(09)
- [10]中国与欧洲铸造生产工艺的比较[J]. 刘烨. 铸造工程, 2021(02)